Baixe Monografia-confiabilidade-jonas silva- rev final e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia Mecânica, somente na Docsity! 0 UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO ESCOLA DE MINAS REDE TEMÁTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS ESPECIALIZAÇÃO EM SISTEMAS MÍNERO-METALÚRGICOS – MANUTENÇÃO JONAS CANDIDO DA SILVA ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DE BRITADORES E PENEIRAS SECUNDÁRIOS BELO HORIZONTE - MG 2012 UFOP - CETEC - UEMG 1 JONAS CANDIDO DA SILVA Jonascs3@yahoo.com.br ANÁLISE DE CONFIABILIDADE DE BRITADORES E PENEIRAS SECUNDÁRIOS Monografia apresentada ao Curso de Especialização em Engenharia de Manutenção da Universidade Federal de Ouro Preto / REDEMAT como requisito para a obtenção do título de especialista em Engenharia de Manutenção Professor orientador: Ph.D. Paulo Victor Fleming Professor Co-orientador: Dr. Emerson Rigoni BELO HORIZONTE – MG 2012 4 A Deus dedico mais esta etapa vencida Agostinho Silva e Atonia Graças, meus pais, pelo apoio, Letícia Silva, minha esposa, pelo carinho e compreensão. 5 AGRADECIMENTO Aos meus pais, pelo incentivo e apoio condicionais A minha esposa pela compreensão da minha dedicação aos estudos, cedendo parte do tempo de ficarmos junto em prol ao conhecimento. Aos amigos e colegas de trabalho, pela amizade conquistada, pela facilidade de adaptação e credibilidade para o desenvolvimento deste trabalho. Aos colegas de pós-graduação pela excelente convivência, pelos momentos de distração e pela experiência compartilhada. Aos professores da Escola de Minas – Universidade Federal de Ouro Preto – que participaram da formação contribuindo e incentivando para a realização deste trabalho. A Vale, por conceder um estudo de qualidade e crescimento profissional com o curso de pós- graduação em Sistema Mínero - Metalúrgico – Manutenção. À Fundação Gorceix/NUPEC e a Universidade Federal de Ouro Preto, pela dedicação e disseminação do conhecimento científico. 6 Peça a Deus que abençoe os seus Planos, e eles darão certos Provérbios 16:3 9 LISTA DE ILUSTRAÇÕES Figura 2.1: Evolução Histórica da Manutenção 1º, 2º e 3º Geração 25 Figura 2.2: Modelagem matemática 29 Figura 2.3: Comportamento das Falhas 30 Figura 2.4: Figura 2.5: Figura 2.6: Figura 2.7: Figura 2.8: Figura 2.9: Figura 2.10: Figura 4.1: Figura 4.2: Figura 4.3: Figura 4.4: Figura 4.5: Figura 4.6: Figura 4.7: Figura 4.8: Figura 4.9: Figura 4.10: Figura 4.11: Função de Densidade de Probabilidade de Weibull Relação de Beta e as fases da curva da banheira Representação de dados Completos Representação de dados censurados à Direita Representação de dados censurados à Esquerda Representação de dados censurados Intervalar Papel probabilístico de Weibull Fluxo Grama da ITM Componentes do Britador Cônico HP400 Peneira de inclinação Simples Componentes que mais Falharam no 210BR03 Componentes que mais falharam no 210BR04 Componentes que mais falharam na 210PE01 Componentes que mais falharam na 210PE02 Curva da Função de Densidade de Falha da Unidade de Lubrificação 210BR03 Curva da Função de Densidade de Falha da Unidade Hidráulica do 210BR03 Curva da Função de Densidade de Falha da Manta 210BR04 Curva da Função de Densidade da Correia de Transmissão 210BR04 33 33 35 35 36 36 38 45 47 50 51 52 52 53 61 63 66 67 V 10 Figura 4.12: Figura 4.13: Figura 4.14: Figura 4.15: Curva da Função de Densidade de Falha da Correia de Transmissão 210PE01 Curva da Função de Densidade de Falha dos Módulos 210PE01 Curva da Função de Densidade de Falha dos Módulos 210PE02 Curva da Função de Densidade de Falha do Mancal do Mancal Interno da 210PE02 69 71 73 74 . 11 LISTA DE TABELAS Tabela 2.1: Tabela 4.1: Tabela 4.2: Tabela 4.3: Tabela 4.4: Tabela 4.5: Tabela 4.6: Tabela 4.7: Tabela 4.8: Tabela 4:9: Tabela 4.10: Tabela 4.11: Tabela 4.12: Tabela 4.13: Tabela 4.14: Tabela 4.15: Tabela 4.16: Tabela 4.17 Comportamento da Função de Taxa de Falha Tabela Ilustrativa de Dados de Falha dos Componentes dos Equipamentos Dados para Calculo de Confiabilidade da Unidade de Lubrificação do 210BR03 Valores de Confiabilidade da Unidade de Lubrificação do 210BR03 Falhas Predominantes na Unidade de Lubrificação do 210BR03 Valores de Confiabilidade da Unidade Hidráulica do 210BR03 Falhas Predominantes na Unidade Hidráulica do 210BR03 Valores de Confiabilidade da Manta do 210BR04 Valores de Confiabilidade da Correia de Transmissão da 210BR04 Falhas Predominantes na Correia de Transmissão do 210BR04 Valores de Confiabilidade da Correia de Transmissão da 210PE01 Falhas Predominantes na Correia de Transmissão da 210PE01 Valores de Confiabilidade dos Módulos ou Telas da 210PE01 Falhas Predominantes dos Módulos ou Telas da 210PE01 Valores de Confiabilidade dos Módulos ou Telas da 210PE02 Falhas Predominantes nos Módulos ou Telas da 210PE02 Valores de Confiabilidade do Mancal Interno da 210PE02 Resumos dos Valores Encontrados 34 58 59 62 62 63 64 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 77 VII 14 2.2.5 2.2.5.1 2.2.6 Distribuição ligada à Confiabilidade Distribuição Continua de Weibull Análise Estatística de Falha 31 32 34 CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA 40 3.1 Tipos de Pesquisa 40 3.2 3.3 3.4 3.5 Materiais e Métodos Instrumentos de Coletas de Dados Tabulações de Dados Considerações Finais 41 42 42 42 CAPÍTULO 4 – RESULTADOS E DISCUSSÃO 44 4.1 Complexa Vargem Grande 44 4.2 4.3 4.4 4.5 4.5.1 4.5.1.1 4.5.1.2 4.5.1.3 4.5.2 Processo de Beneficiamento de Capitão do Mato Britadores Cônicos Peneiras Vibratórias Calculo de Confiabilidade Calculo de Confiabilidade dos Componentes Eleitos do Britador 210BR01 Calculo da Confiabilidade da Unidade de Lubrificação do Britador 210BR03 Calculo da Confiabilidade da Unidade Hidráulica do 210BR03 Análise Geral dos Componentes do Britador 210BR03 Calculo de Confiabilidade dos Componentes Eleitos do Britador 210BR04 44 46 49 51 59 60 63 65 65 15 4.5.2.1 4.5.2.2 4.5.2.3 4.5.3 4.5.3.1 4.5.3.2 4.5.3.3 4.5.4 4.5.4.1 4.5.4.2 4.5.4.3 4.5.5 Calculo da Confiabilidade da Manta do Britador 210BR04 Calculo da Confiabilidade da Correia de Transmissão do Britador 210BR04 Análise Geral dos Componentes do Britador 210BR04 Calculo de Confiabilidade dos Componentes Eleitos da Peneira 210PE01 Calculo da Confiabilidade da Correia de Transmissão da Peneira 210PE01 Calculo da Confiabilidade dos Módulos ou Telas da Peneira 210PE01 Análise Geral dos Componentes da Peneira 210PE01 Calculo de Confiabilidade dos Componentes Eleitos da Peneira 210PE02 Calculo da Confiabilidade dos Módulos ou Telas da Peneira 210PE02 Calculo da Confiabilidade do Mancal de Rolamento da Peneira 210PE02 Análise Geral dos Componentes da Peneira 210PE02 Resumo dos Valores Encontrados 65 67 68 68 69 70 72 72 72 74 75 CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES 78 5.1 Conclusões 78 5.2 Recomendações 79 16 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 81 ANEXOS 83 ANEXO I – DADOS DE FALHA DO BRITADOR 210BR03 84 ANEXO II – DADOS DE FALHAS DO BRITADOR 210BR04 ANEXO III – DADOS DE FALHAS DA PENEIRA 210PE01 ANEXO IV – DADOS DE FALHAS DA PENEIRA 210PE02 87 91 95 19 Dentre os equipamentos responsáveis pela maior quantidade de falhas das usinas os britadores cônicos e peneiras vibratórias são representativos. Na usina de Capitão do Mato esses equipamentos representam 30% das falhas, o que justifica o desenvolvimento de uma análise de confiabilidade com intuito de trazer benefícios à instalação, por exemplo, a eliminar as causas básicas de parada não programada. 1.3 Objetivos 1.3.1 Geral Aplicar a técnica de Weibull para analisar a confiabilidade nos britadores e peneiras do sistema secundário de tratamento de minério da usina de Capitão do Mato visando propor melhorias no processo de beneficiamento secundário da usina de Capitão do Mato. 1.3.2 Objetivos Específicos  Realizar revisão bibliográfica sobre manutenção e análise de confiabilidade focando na técnica de Weibull.  Descrever sucintamente os equipamentos objetos do estudo.  Fazer um levantamento dos dados de falhas dos equipamentos, através de pesquisa nos registros de manutenção.  Aplicar a técnica de Weibull para analisar a confiabilidade ao estudo de caso em questão.  Analisar os resultados e propor melhorias. 1.4 Estrutura do Trabalho O seguinte trabalho está dividido em cinco capítulos, no primeiro capítulo é demonstrada a formulação do problema, a justificativa para a realização do trabalho seus objetivos gerais e específicos. No segundo capítulo trata sobre o conceito de manutenção e fundamentação teórica dos conceitos e teorias a respeito da confiabilidade. 20 O terceiro capítulo apresenta a metodologia aplicada para resolução do problema O quarto capítulo apresenta aplicação da metodologia, resultados e as discussões sobre o trabalho. Já no quinto capítulo encerra o trabalho com as conclusões sobre o trabalho e as recomendações para implantar das soluções proposta a fim de melhorar a confiabilidade desses equipamentos. 21 CAPÍTULO 2: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Este capítulo tem o propósito de apresentar a fundamentação teórica sobre o tema abordado. Portanto serão abordado o conceito e evolução histórica da manutenção, conceito e metodologia de calculo de confiabilidade, apresentação da área da Vale onde situam os equipamentos (britadores e peneiras) que serão estudados, bem como as funções de cada um dentro do processo produtivo. 2.1 Conceito e Evolução da Manutenção 2.1.1 Conceito A Norma TB 116 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), em 1975, definiu a Manutenção como sendo todas as atividades de reparo necessárias para que um item, componente ou equipamento seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. A revisão de 1994, da mesma Norma, NBR 5462 (Confiabilidade e Mantenabilidade), manutenção passou a ser definido como a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou estabelecer um item em um estado que possa desempenhar uma função requerida. ABNT (1994, p. 6). Segundo Shirose (1994, p.13), a manutenção é “um conjunto de atividades com o objetivo de suprimir defeitos de qualidade produzidos pelas avarias e eliminar a necessidade de ajustes dos equipamentos”. De forma mais abrangente, o termo manutenção engloba os conceitos de prevenção (manter) e correção (restabelecer). Xenos (1998, p.18) expõe que manutenção é “fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado, em um nível de desempenho exigido” Levitt (1997, p. 1) apud Dias (2010, p. 21) definição à manutenção está na realidade relacionada à "ação de manter num preservado estado" e, assim, não há relações exclusivas com reparos. A partir dessa idéia presume-se que, ao se mencionar Manutenção, faça-se 24 c) Terceira Geração A década de 70 é caracteriza como o período pelo desenvolvimento tecnológico e de novas técnicas de gestão elevando a manutenção a um novo patamar. Os sistemas just-in-time reduziram os níveis de estoques no processo produtivo aumentando a ocorrência de falhas nos equipamentos possibilitando a parada de toda a produção. Segundo o autor, os processos de mecanização e automação tornaram as fabricas mais dependentes da confiabilidade e disponibilidade, uma vez que um maior nível de automação aumenta a freqüência de falhas e conseqüentemente maior interferência nos padrões de qualidade dos produtos MOUBRAY (2000). No inicio dos anos 70 surge o conceito de terotecnologia, conforme artigo publicado por (Tavares, 2005) é [...] é a alternativa técnica capaz de combinar os meios financeiros, estudo de confiabilidade, avaliação técnica e econômica e método de gestão de modo a obter ciclo de vida dos equipamentos cada vez menos dispendioso (a manutenção é o coração de qualquer Sistema Terotecnológico). Prosseguindo na década de 70, surge o conceito de TPM, desenvolvido pelos japoneses. Segundo (Filho, 2006), apud Marques (2010, p.23) Uma das premissas do TPM é ocupar o tempo ocioso do pessoal da linha de produção com atividades simples de manutenção. Na década de 80, surge a Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), conforme (SMITH, 1933), apud Marques (2010, p.24). [...] é uma metodologia utilizada para desenvolver e selecionar estratégias para a manutenção, baseada em critérios de melhoria contínua, sendo representada pelo aumento da qualidade e da confiabilidade, redução de custos e dos prazos, garantia de segurança no trabalho e preservação do meio-ambiente. Nessa década o setor de manutenção é beneficiado, devido o declínio dos custos no desenvolvimento de programas específicos para atender suas necessidades, conseqüentemente as tarefas da manutenção tornam-se mais ágeis e assertivas. Terceira Geração é pautada na disponibilidade, confiabilidade, segurança e vida útil, preservação do meio ambiente e com manutenções eficazes intimamente ligadas com os custos envolvidos (NUNES, 2001; apud REZENDE, 2006, p. 9). 25 A figura seguinte demonstra os momentos históricos desde a época da Segunda Guerra Mundial, ou seja, entre os anos de 1939 e 1945, até o início do Século XXI. Fonte: Alkaim, 2003, p.41 Figura 2.1: Evolução histórica da Manutenção 1º, 2º e 3º geração Neste capítulo, os conceitos de manutenção, evolução foram explanados. No próximo capítulo, enfoque maior será dado para a confiabilidade, onde a conceituação e suas técnicas serão abordadas, pois serão as ferramentas utilizadas para analisar o tempo de vida das variáveis envolvidas no processo. Com o emprego dessas técnicas é possível determinar a confiabilidade do equipamento. 2.2 Confiabilidade Se alguém pergunta, quais são as características desejáveis em um produto, certamente a resposta seria que ele deveria ter uma vida útil ilimitada, e que, durante esta, funcionasse isento de falhas. É claro que isso dificilmente será um dia alcançado, porque, as limitações de ordem física, econômica e social devem ser consideradas, pois elas impõem restrições à vida útil, o que indica a possibilidade de falhas em cada equipamento. Ou seja, durante uma vida útil de determinado equipamento ou sistema, tem-se situações indesejáveis sob o ponto de 26 vista do usuário, que deverão ser avaliadas dentro de parâmetros estatísticos de custos e possibilidades de ocorrências. 2.2.1 Conceito Diante do pensamento exposto acima pode se definir confiabilidade como: Segundo Scapin (1999) confiabilidade é a probabilidade de um sistema ou de um produto executar sua função de maneira satisfatória, dentro de um intervalo de tempo e operando conforme certas condições. Para Lafraia (2001, p.11) é a probabilidade de que um componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um período de tempo previsto, sob condições de operação especificada’’. Segundo a NASA (2000) apud Silva (2010) é a probabilidade de que um item irá sobreviver a um determinado período de funcionamento, sob condições especificadas de funcionamento, sem falhas. A probabilidade condicional de falha mede a probabilidade de que um determinado item ao entrar numa determinada idade ou intervalo irá falhar durante esse período. Se a probabilidade condicional de falha aumenta com a idade, o item apresenta características de desgaste. A probabilidade condicional de falha reflete o efeito negativo global da idade sobre a confiabilidade. Matematicamente a Confiabilidade é a probabilidade de o componente executar sua função com sucesso, por um período de tempo determinado, sob condições de operações especificadas até a falha. 2.2.2 Falha Entende-se por falhas a diminuição parcial ou total da eficácia, ou capacidade de desempenho, de um componente ou sistema A definição de falha no contexto da confiabilidade segundo Lafraia é “a Impossibilidade de um sistema ou componente cumprir com sua função no nível especificado ou requerido”. Xenos (1998) apud Dias (2010, p.31), a falha de um equipamento é a uma condição do equipamento que tornar-o incapaz, total ou parcialmente, de desempenhar uma ou mais funções para qual foi projetado e construído. 29         tF tf tR tft   1  (4) A função taxa de falha permite determinar o número de falhas que está ocorrendo em um determinado intervalo de tempo. A Figura 2.2 ilustra as formas típicas destas quatro funções, para um item com taxa de falha crescente, onde: λ(t) é a taxa de falhas, R(t) é a confiabilidade, F(t) é a distribuição de probabilidade acumulada de falhas, f(t) é a densidade de falha também chamada de função densidade de probabilidade (FDP). Qualquer destas funções é suficiente para descrever um mecanismo de falha. Fonte: Borges, 1979 Figura 2.2: Modelagem matemática 2.2.4 Outras Definições Ligadas à Confiabilidade a) Tempo Médio para Falha (MTTF ou MTBF) O MTTF ou MTBF é um parâmetro mais usado para caracterizar a confiabilidade de um equipamento. O MTTF é parâmetro utilizado para produtos não reparáveis, já o MTBF é utilizado para produtos reparáveis, ambos medem o tempo médio até a falha de um produto até a primeira. Simplesmente é definido como esperança ou média da variável aleatória T, E(t), no instante de falha t. Elsayed (1992). t F(t), R(t), f(t), (t) 30  dtttfMTTF    0 (5) O MTTF ou MTBF pode ser expresso em termos da confiabilidade:  dttRMTTF    0 (6) O desvio padrão MTTF é definido pela equação:   2 0 2 MTTFdttftMTTF     (7) b) Considerações sobre Taxa de Falha As falhas podem ser classificadas em relação ao tempo de acordo com o mecanismo que as originaram. O comportamento da taxa de falhas pode ser representado graficamente através da curva conhecida como curva da banheira (Figura 2.3) e que apresenta três fases distintas: Fonte: Filho, 1997; Freitas; Colosimo, 1997 Figura 2.3 Comportamento das Falhas. 31  Região 1 representa as falhas prematura, conhecido como período de mortalidade infantil, sendo caracterizadas por uma taxa de falha relativamente alta, que decresce com o tempo tendo a taxa constante, Essas falhas pode ter as seguintes origens: processo de fabricação deficiente, deficiência no controle de qualidade, mão de obra desqualificada, amaciamento insuficiente, pré teste insuficiente, matérias fora de especificação, componentes não especificados, transportes inadequado entre outros.  Região 2, conhecido como período de vida útil, caracterizado por taxa de falhas constantes que são de natureza aleatórias e difícil de evitá-las e podem ter as seguintes origem: Interferência indevida, fator de segurança insuficiente, cargas aleatórias acima das de projeto, erro humano durante uso, causa inexplicáveis entre outras.  Região 3, designada por período de desgaste, onde se inicia o termino da vida útil do equipamento e taxa de falha sobe rapidamente e originada pelas seguintes causas: envelhecimento do equipamento, desgaste, abrasão, fadiga, corrosão, deterioração mecânica, elétrica, química, manutenção insuficiente entre outras (LAFRAIA 2001). 2.2.5 Distribuição ligada à Confiabilidade Nos itens anteriores foram apresentados os conceitos de função densidade de probabilidade com a finalidade de demonstrar como todas as outras funções de engenharia de confiabilidade, tais como: Função Confiabilidade, a função Taxa de falha, tempo médio até a falha podem ser determinadas diretamente a partir da função densidade, f(t), portanto, esse tipo de análise pode ser utilizado técnicas não paramétricas (nas quais não é necessário especificar nenhuma distribuição de probabilidade) ou técnicas paramétricas onde é realizada a modelagem dos dados segundo uma distribuição de probabilidade. Montgomery e Runger (1999) definem a distribuição de uma variável aleatória  com: Uma descrição da probabilidade associadas com valores possíveis de  . Para uma variável aleatória discreta, a distribuição é, freqüentemente, especificada por apenas uma lista de valores possíveis, juntamente com a probabilidade de cada um. Em alguns casos, é conveniente expressar a probabilidade em termos de formulas. Uma variável aleatória é uma função que confere um numero real a cada resultado no espaço amostral de um experimento aleatório, dependendo da natureza do experimento a 34 Tabela 2.1 Comportamento da Função de Taxa de Falha 2.2.6 Análise Estatística de Falha A análise estática de falha tem como objetivo de determinar a taxa de falhas e o tempo médio entre falhas de equipamento e produto, a aplicação desse procedimento depende fortemente da fonte de dados, obtidos por coletas de dados em campo ou através de ensaios (LAFRAIA 2001). Os dados podem ser dados completos e dados censurados: b) Dados Censurados Os dados são ditos censurados quando seus valores (Tempo ou numero de falha) superam certos valores pré-estabelecidos ou por algum motivo são arbitrariamente excluídos da análise. Os tipos de análises são:  Censurado do Tipo I: a análise é processada em período de tempo pré- estabelecido. O tempo que cada item fica sob observação em fixo, enquanto que o numero de unidades que falham (observações não censurados) é aleatório. O ensaio pode ser com reposição dos componentes que falham ou sem reposição.  Censurado do Tipo II: a análise termina após ter ocorrido um determinado numero de falha pré-estabelecido, o tempo da análise de falha é aleatório, o ensaio pode ser com o sem reposição.  Censurado do Tipo Aleatório: o item em análise é retirar no decorrer da análise sem ter atingido o modulo de falha estudado. 35  Os tipos de dados são classificados em:  Completos: para análise de confiabilidade dados completos é quando os tempos de falha forem conhecidos de cada componente ou equipamento. Fonte: Reliasof (2001, p.156) Figura 2.6 Representação de dados completos  Censura à Direita – Suspensão: esse tipo de dados é caracterizado por quando um determinado teste chega ao fim e alguns itens ainda não falharam. Um erro comum em censura de dados à direita é o descarte de alguns itens que não falharam, porque, eles influenciam nos parâmetros estatísticos resultante da amostra. Fonte: Reliasof (2001, p.161) Figura 2.7 Representação de dados censurados à Direita 36  Censura à Esquerda: é o caso em que a falha antes de u determinado momento antes da análise Fonte: Reliasof (2001, p.163) Figura 2.8 Representação de dados censurados à Esquerda  Censurado no Intervalo: São dados que contem incerteza em relação exata em que o item falho, ou seja, a falha ocorreu em intervalo de tempo conhecido entre uma análise e outra. Fonte: Reliasof (2001, p.163) Figura 2.9 Representação de dados censurados Intervalar 39 e) Tratamento para Sobrevivente Sobrevivente, por definição, são itens que não falharam antes do término do teste, entretanto, o numero de itens testados n deve conter os sobreviventes (dados censurados), porém, os sobreviventes não serão inclusos no calculo. f) Tratamento para Dados Censurados O procedimento a seguir, subsidia o tratamento de dados censurados.  Ordenar os n tempos até a falha ou censura em ordem ascendente de vida  Calcular o incremento da ordem, através da expressão:     precedenteensnn anteriorIncnInc _int_1 _1    (12)  Calcular a ordem revista somando-se o incremento de ordem a cada falha  Calcular o numero de ordem para in  Calcular  tF revisto através de interpolação dos valores 40 CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA 3.1 Tipos de Pesquisa Com relação à natureza da pesquisa Silva E. L. e Menezes (2000) apud Silva (2004, p. 34) destacam duas classificações: pesquisa básica e pesquisa aplicada. A pesquisa básica objetiva gerar conhecimentos novos úteis para o avanço da ciência sem aplicação prática prevista. Envolve verdade e interesses universais, entretanto a pesquisa aplicada objetiva gerar conhecimento para aplicação prático dirigido à solução de problema específico. Envolve verdade e interesses locais. A pesquisa também pode ser classificada conforme seus objetivos de acordo com (GIL, 2002, p.42-57 apud SILVA, 2004, p.36) em exploratória, descritiva e explicativa, segue definição:  Pesquisas descritivas: Objetiva identificar as características de uma dada população ou fenômeno a ser estudada; também estabelecendo relações entre as variáveis que o compõem requerendo o uso de técnicas padronizadas para coletar os dados tais como: questionário e observação direta (BOAVENTURA, 2004, p. 57; SILVA, E. L. e MENEZES, 2000, p. 21; apud SILVA, 2004, p. 36).  Pesquisa explicativa: objetiva tornar algo facilmente compreendido e justificar os motivos, portanto, desvendo quais fatores que contribuem para a ocorrência de determinado fenômeno (MORESI, 2003).  Pesquisa Exploratória: é realizada em área na qual há pouco conhecimento acumulado e sistematizado, proporcionando maior familiaridade com o problema, com o objetivo a torná-lo mais explicito ou construir (MORESI, 2003). Com relação ao modo de abordagem de um problema de pesquisa existem duas formas consideradas básicas, a saber: a pesquisa quantitativa e a pesquisa qualitativa (SILVA, E. L. e MENEZES, 2000, p. 20; apud SILVA, 2004, p. 34).  Pesquisa Quantitativa: considera que tudo pode ser quantificado, ou seja, traduzir em números opiniões e informações para classificá-las e analisá-las. Sendo necessário 41 o uso de técnicas estatísticas (percentagem, média, moda, mediana, desvio-padrão, coeficiente de correlação, análise de regressão, etc.) (MORESI, 2003).  Pesquisa Qualitativa: A interpretação das coisas e dos fenômenos não pode ser captada ou expressada plenamente por métodos estatísticos ou matemáticos (SILVA E. L. e MENEZES, 2000, p. 20; apud SILVA, 2004, p.35). Quanto aos meios de investigação destacam dois procedimentos técnicos de pesquisa, a saber:  Pesquisa Bibliográfica: forma de pesquisa sistematizada baseado em materiais publicados em livros, artigos, revista, ou seja, materiais acessíveis ao publico em geral (MORESI, 2003), sendo a aplicação no levantamento e análise do estado da arte de determinada área de conhecimento (MARTINS, 1994, p. 5-6; SILVA E.L e MENEZES, 2000, p. 21-22; apud SILVA, 2004, p. 38).  Estudo e caso: Estudo detalhado para avaliar de maneira exaustiva apenas um ou poucos objetos (MARTINS, 1994, p. 5-6; SILVA E.L e MENEZES, 2000, p. 21-22; apud SILVA, 2004, p. 38). Analisando os parágrafos anteriores, pode-se dizer que o presente trabalho enquadra-se na pesquisa aplicada, descritiva, explicativa e quantitativa visto que, o objetivo do trabalho é a aplicação das técnicas de confiabilidade, levantamentos de dados, a fim de estabelecer as relações entre as variáveis do sistema e aplicações de técnicas de estática que está intrinsecamente ligado à confiabilidade, com procedimentos técnicos estruturado em revisões bibliográfico e estudo de caso, tendo como objeto de estudo britadores e peneiras no processo de beneficiamento secundário da usina de Capitão do Mato. 3.2 Materiais e Métodos As informações sobre as falhas dos equipamentos da usinas de Capitão do Mato serão obtidas por meio do GPROD (Gestão de Produção) e Relatório de Operação da Usina, sendo o primeiro o sistema oficial de apontamento de falhas da Vale. A utilização do Relatório de Operação da Usina tem como finalidade a verificação da confiabilidade do apontamento de falhas no sistema oficial. O método utilizado para análise de confiabilidade será a distribuição de Weibull e a aplicação do papel probabilístico de Weibull, porque, é a técnica mais adequada para 44 CAPÍTULO 4: RESULTADOS E DISCUSSÃO A pesquisa foi realizada na empresa VALE uma abordagem da usina dos equipamentos objeto de estudo e em seguida o estudo de caso realizado na mesma assim como os resultados obtidos na investigação realizada será descritos a seguir. A Diretoria de minério de ferro é dividida geograficamente, em três sistemas de produção distintos: Sistema Norte, Sistema Sul e Sistema Sudeste. A seguir será apresentado o sistema leste onde ocorreu o estudo de caso. 4.1 Complexo Vargem Grande O Complexo Vargem Grande possui três minas de onde é extraído o minério de ferro. São elas Abóboras, Capitão do Mato e Tamanduá. O minério proveniente das minas de Capitão do Mato e Tamanduá é beneficiado na usina de Vargem Grande, esse minério é britado e classificado nas instalações de britagem primária ITMB1 (instalação de tratamento de Minério) e ITMB2, logo depois de transportado por meio transportador de longa distancia até Vargem Grande. A seguir será detalhado o processo de beneficiamento de Capitão do Mato, já que os equipamentos, objeto principal deste estudo de caso é onde estão instalados. 4.2 Processo de Beneficiamento de Capitão do Mato A Usina de Beneficiamento de Capitão do Mato é composta pelas instalações de tratamento de minério ITM-B1, ITM-B2 e ITM-B3. A ITM-B1 recebe material da mina Capitão do Mato. Os caminhões Off-roads descarregam na moega SL-01. Um alimentador de sapatas 210-AL-01 extrai o material desta moega e o envia à grelha vibratória C201GR01, o minério retido e pré-classifica e descarregado em um britador de mandíbula C210BR01. O material classificado na grelha vibratória e britado no britador é transportado pelos transportadores de correia C210-TC-01 e C210-TC-02 para as peneiras vibratórias inclinadas C210-PE-01 e C210-PE-02. O minério passante segue para o transportador C210-TC-10 e em seqüência para a empilhadeira C210-EM-02 que por sua vez fará a pilha de pré-produto. O produto não passante será enviado ao transportador C210-TC-03 que o repassa ao C210-TC- 45 04 e este descarrega nos silos C210-SL-02 e C210-SL-03. O alimentador de correia C210- AL-02 extrai material do silo 210-SL-02 e alimenta o britador cônico C210-BR-03, já o alimentador de correia C210-AL-03 extrai material do silo C210-SL-03 e alimenta o britador cônico 210-BR-04. Ambos os britadores realimentam o transportador de correia 210-TC-02 fechando assim um circuito de rebritagem. Abaixo é demonstrado o fluxograma esquemático da ITM-B1. Figura 4.1 Fluxograma da ITM A ITM-B2 é uma instalação semelhante à ITM-B1, porém o material que a alimenta é proveniente da mina Tamanduá. Já a ITM-B3 difere da ITMB1 por possuir apenas uma linha de peneiramento e britagem. Como a ITM-B2 e ITM-B3 não serão objetos de estudo, não entraremos em maiores detalhes a respeito de seus fluxogramas. SL01 SL-02 SL-03 AL02 AL-03 210-EM02 210-BR-01 210-TC-01 210-AL-01 210-BR-03 210-BR-04 210-PE-01 e 210-PE-02 210-TC-02 210-TC-03 210-TC-04 Pré-produto ITM-B1 ROM CMT 210-TC-10 210-GR-01 46 Prosseguindo com trabalho será abordado de forma detalhado os equipamentos britadores cônico e peneiras vibratória. 4.3 Britadores Cônicos Em um circuito de britagem de rocha, a segunda etapa normalmente começa a ter importância no controle do tamanho e formato do produto. Por isso, o britador de mandíbula na maioria dos casos, não se classifica como um britador secundário. Em vez disso, o britador cônico é usado com mais freqüência. Além disso, nos circuitos de pulverização (britagem e moagem) de minério e minerais, o britador cônico é freqüentemente usado como a etapa secundária. O objetivo da britagem intermediária é produzir várias granulométricas grossas- agregadas para base, por exemplo – ou preparar o material para a rebritagem final. Na maioria dos casos, não há exigência de qualidade, embora, naturalmente o produto tem de ser adequado para rebritagem fina, por tanto, é obter a maior redução possível com o mais baixo custo possível. O processo de funcionamento de britagem nos britadores cônicos se dá pela compressão do material entre o revestimento da cabeça e o revestimento interno da carcaça principal. Esse processo de compressão é proporcionado pelo movimento giratório e excêntrico do eixo principal. Para a melhora compreensão do equipamento, a figura a seguir ilustra os componentes principais e suas funções: 49 4.4 Peneiras Vibratórias Tanto os britadores como os moinhos de trituração não são muito preciso na granulométrica especificada do produto. Essa imprecisão encontra-se em parte na variação da composição de cristais dos materiais (duro, mole, abrasivo e não abrasivos) e em parte na configuração e no desempenho do equipamento. Para partes mais grossas acima de 1 a 2 mm do sistema utiliza-se peneiras, que tem como finalidade o controle do tamanho das partículas. O conceito geral do peneiramento é que o material se fluidifica pela ação da vibração. Na superfície de peneiramento, o material está sujeito a dois fenômenos:  Estratificação – o movimento vibratório do deck proporcionado a passagem do fino pela superfície do peneiramento e é influenciada pela a umidade do material, amplitude versos freqüência, tipo de movimento do equipamento, direção do movimento, inclinação do equipamento, altura da camada do material, formato da partícula e grau de aderência do material.  Probabilidade – processo de passagem do material através da tela O desempenho da peneira consiste de três parâmetros principais:  Movimento – circular, elíptico, lançamento reto e em linha reta  Posição da peneira – Inclinada e Horizontal  Meio de peneiramento – tela de borracha ou metálica (material seco), tela de poliuretano (material úmido). Baseado no movimento e posição das peneiras existe uma variedade de peneiras, as mais aplicadas na mineração são: inclinada simples de movimento circular, horizontal de movimento linear, inclina de movimento elíptico e inclinação múltipla de movimento linear (banana). A seguir serão apresentados os componentes das peneiras de inclinação simples de movimento elíptico, porque são os modelos do objeto de estudo. 50 Fonte: Manual Peneira - Haver (2012, p.1) Figura 4.3 Peneira de inclinação Simples  Caixa de recebimento – Receber o minério.  Revestimento da caixa de recebimento – peça de desgaste, proteger a caixa de recebimento.  Módulos ou telas de aços - classificar o minério de acordo com a granulométrica desejada.  Longarinas - suportar os módulos o telas de aços.  Vigas - estruturar a peneira  Chapa lateral – Estrutura peneira  Bica de descarga – direcionar material na saída da peneira  Rolamentos - permitir o movimento angular da peneira. 51 Os parágrafos anteriores apresentaram os principais componentes das peneiras e britadores, dando continuidade no trabalho serão apresentados os cálculos de confiabilidade dos componentes desses equipamentos. 4.5 Cálculos de Confiabilidade O estudo de confiabilidade nos britadores cônicos C210BR03, C210BR04 e das peneiras vibratórias C210PE01 e C210PE02 priorizou-se os dois primeiros componentes desses equipamentos com maiores numero de falhas durante o período de observação. A coleta de dados para o trabalho foi realizada através de pesquisas no banco de dados do Sistema Informatizado da Manutenção (Maximo), informações obtidas no Sistema Gerenciamento de Produção (GPROD, sistema oficial da Vale) e Relatório de Operação da Usina e posteriormente tabulado em uma planilha do Excel (anexo I, II, III e IV). As figuras abaixo demonstram os componentes dos britadores e peneiras com maiores números de falhas durante período de observação. Figura 4.4: Componentes que mais Falharam no 210BR03 58 Tabela 4.1 Tabela ilustrativa de Dados de Falhas dos Componentes dos Equipamentos Equipamento 210BR03 Componente Nome do Componente Componente que Falharam e Componentes com tempo suspenso Data da Partida Hora da Partida Data da Parada Hora da Parada Tempo P-P (Horas) Causa 1 Chute Alimentação 2 01/02/2013 00:00 07/02/2012 02:08 170,13 Falha 2 Sistema Hidráulico 2 07/02/2012 02:21 08/02/2012 19:00 40,87 Falha 3 Sistema Lubrificação 24 09/02/2012 08:19 09/02/2012 23:45 15,43 Falha 4 Motor – acionamento 24 10/02/2012 19:00 22/03/2012 06:00 971 Falha 5 Polia- acionamento 22/03/2102 18:38 29/03/2012 07:00 156,37 Preventiva 6 Correia de Transmissão- acionamento 29/03/2012 13:00 04/04/2012 09:27 140,45 Preventiva 7 Base Motor- acionamento 04/04/2012 13:00 19/04/2012 02:00 349 Preventiva 8 Impulsor de oleo-contra eixo 1 20/04/2012 23:15 23/04/2012 18:03 66,75 Falha 9 Proteção da carcaça-contra eixo 23/04/2012 18:25 03/05/2012 06:10 227,75 Preventiva 10 Pinhão - contra eixo 2 03/05/2012 20:12 20/05/2012 07:46 395,57 Falha 11 Bucha da carcaça -contra eixo 20/05/2012 10:28 21/05/2012 12:00 25,53 Preventiva 12 Carcaça- contra-eixo 24 21/05/2012 16:32 23/05/2012 07:00 38,47 Falha 13 Revestimento do contrapeso – excêntrico 2 23/05/2012 19:00 28/05/2012 17:58 70,97 Falha 14 Contrapeso – excêntrico 28/05/2012 18:29 30/05/2012 07:37 37,14 Preventiva 15 Coroa-excentrico 2 30/05/2012 19:48 30/05/2012 21:30 1,7 Falha 16 Bucha do excentrico-excentrico 31/05/2012 01:00 08/06/2012 07:14 222,23 Preventiva 17 Mancal apoio superior-excentrico 08/06/2012 16:00 15/06/2012 07:00 159 Preventiva 18 Revestimento- Soquete 24 15/06/2012 22:05 19/06/2012 09:23 83 Falha 19 Soquete 20/06/2012 04:00 20/06/2012 07:00 3 Preventiva 20 Bucha inferiro-cabeça móvel 3 20/06/2012 18:45 21/06/2012 01:00 6,25 Falha 21 Bucha superior - cabeça móvel 21/06/2012 04:00 27/06/2012 06:34 146,57 Preventiva 22 Esférico - cabeça móvel 3 27/06/2012 18:45 03/07/2012 19:00 144,25 Falha 23 Anel de corte-cabeça móvel 03/07/2012 20:00 04/07/2012 06:32 10,6 Preventiva 24 Manta 3 04/07/2012 18:11 09/07/2012 21:26 122,75 Falha 25 Parafuso de trava - cabeça móvel 09/07/2012 22:08 13/07/2012 06:38 80,5 Preventiva 26 Placa de alimentação -cabeça móvel 3 13/07/2012 13:14 15/07/2012 01:00 37,77 Falha 27 Proteção do braço -carcaça principal 15/07/2012 01:50 18/07/2012 06:41 76,85 Preventiva 59 A coluna 1 são os componentes que fazem parte do equipamento e para todos os componentes foi atribuído um numero para facilitar a identificação do componente que falhou em um determinado instante, a coluna 2 é o nome do componente conforme figuras 4.2 e 4.3, a coluna 3 identifica o componente responsável pela falha do equipamento durante operação normal, a coluna 4 trata-se da data de inicio de observação e também da data de partida do equipamento após a falha de algum componente, a coluna 5 refere-se a hora de inicio da análise e também a hora que o equipamento voltou a operar após a falha de algum componente, a coluna 6 e 7 representam a data e a hora que o equipamento falhou, ou seja, parou, a coluna 8 demonstra o tempo que o equipamento operou até falhar, já a coluna 9 identifica qual a causa da parada (falha em algum componente ou parada do equipamento para preventiva). Os cálculos de confiabilidades dos componentes eleitos foram realizados para um tempo de missão de 360 horas, porque, as manutenções preventivas nessa usina são realizadas de 15 em 15 dias de acordo com o plano de produção, ou seja, os equipamentos têm de operar 360 horas (24 horas de operação). 4.5.1 Calculo de Confiabilidade dos Componentes Eleitos do Britador 210BR03 Para o calculo de confiabilidade dos componentes eleitos do britador 210BR03 a tabela abaixo demonstra a disposição dos dados para serem imputados no software. Tabela 4.2 Dados para Calculo de Confiabilidade da Unidade de Lubrificação 210BR03 Dados de Entrada para Calculo Falha Suspensão Componente Dados de Entrada para Calculo Falha Suspensão Componente 170,13 S 2 12 S 2 40,87 S 2 26,65 S 2 15,43 S 24 30,58 S 2 971 S 24 11 F 3 156,37 S Preventiva 30,75 S 140,45 S Preventiva 23,88 F 3 349 S Preventiva 72,21 F 3 66,75 S 1 36,75 F 3 227,75 S Preventiva 10,7 S Preventiva 395,57 S 2 15,72 F 3 25,53 S Preventiva 28 F 3 38,47 S 24 24 S Preventiva 70,97 S 2 388 S Preventiva 37,14 S Preventiva 4357,3 S 5 1,7 S 2 4357,3 S 6 222,23 S Preventiva 4357,3 S 7 159 S Preventiva 4357,3 S 8 60 83 S 24 4357,3 S 9 3 S Preventiva 4357,3 S 10 6,25 F 3 4357,3 S 11 146,57 S Preventiva 4357,3 S 12 144,25 F 3 4357,3 S 13 10,6 S Preventiva 4357,3 S 14 122,75 F 3 4357,3 S 15 80,5 S Preventiva 4357,3 S 16 37,77 F 3 4357,3 S 17 76,85 S Preventiva 4357,3 S 18 18 F 3 4357,3 S 19 132 S Preventiva 4357,3 S 20 232,3 S 4 4357,3 S 21 36,83 S Preventiva 4357,3 S 22 36,25 S 24 4357,3 S 23 135 S Preventiva 4357,3 S 25 201 S Preventiva 4357,3 S 26 325 S Preventiva 4357,3 S 27 192 S 2 4357,3 S 28 6,53 S 2 4357,3 S 29 20,35 S 2 4357,3 S 30 59 F 3 4357,3 S 31 132 S 24 4357,3 S 32 68 S 2 4357,3 S 33 23 F 3 4357,3 S 34 Como os dados para o calculo de confiabilidade envolve censura à direita, é necessária a suspensão de alguns dados, ou seja, tempo de operação até a falha de alguns componentes, tempo de operação dos componentes que não falharam durante período de observação e os tempos de preventivas do equipamento. 4.5.1.1 Calculo de Confiabilidade da Unidade de Lubrificação do Britador 210BR03 De acordo com a tabela acima, a coluna 1 demonstra os tempos sucessivos de operação dos componentes do britador até a falha, o tempo de operação de certos componentes que não falharam durante período de observação e tempo de preventiva do equipamento, a coluna 2 (Falha) representa a letra a ser imputada na coluna Condição do software, como é de interesse o calculo da confiabilidade apenas do componente unidade de lubrificação (3) essa coluna recebe a letra F (de falha), a coluna 3 representa também a letra a ser imputada na coluna condição do software, como já foi dito, que é de interesse somente a confiabilidade apenas da unidade de lubrificação os demais componentes terão seus tempos de operação até falhar e o tempo de operação dos componentes que não falharam durante observação suspenso, por isso essa coluna recebe a letra S (Suspensão), já a coluna 4 63 - Tubos de aspiração ou de recalque obstruídos; - Vazamentos nas conexões e tubulações de recalque do sistema; 4.5.1.2 Calculo de Confiabilidade da Unidade de Hidráulica do Britador 210BR03 A seguir é demonstrado o gráfico da densidade de falha e valores de confiabilidade dessa unidade. Fonte: Software Weibull ++ 8 Figura 4.9 Curva da Função de Densidade de Falha da Unidade Hidráulica 210BR03 Tabela 4.5 Valores de Confiabilidade Unidade Hidráulica do 210BR03 Variáveis Valores Encontrados Probabilidade de Falha (360 h) 26% Confiabilidade (360 h) 74% Beta 0,64 MTBF 3248,11h 64 Observar-se que a probabilidade de falhar desse componente durante operação para o tempo de missão desejado é de 26% e uma confiabilidade de 74%, ou seja, essa unidade apresenta uma confiabilidade satisfatória. Analisando a figura 4.9, observa-se que a freqüência de falhas é elevada na vida inicial do componente, diminuindo drasticamente com o tempo de vida e a partir de um dado momento, aproxima-se de um valor constante. Em outras palavras, como o valor de β é menor que uma parte dos componentes avaliados apresenta falhas prematuras ou defeitos que podem estar associados a defeitos originados no projeto, na fabricação do componente ou modos operacionais do equipamento. A fim de verificar os modos de falhas que ocorre nesse componente, foi elaborada a seguinte tabela. Tabela 4.6 Falhas Predominantes na Unidade Hidráulica do 210BR03 Modo de Falha Numero de Falha associado ao Tipo de Falha Baixa pressão de Óleo 4 Defeito elétrico 1 Defeito na Bomba 3 Defeito no Motor Elétrico 2 Óleo Contaminado 2 Observa-se que existem vários modos contribuindo para a falha nesse componente. De acordo com observações feitas em campo, entrevista com operadores e mecânicos da área, indicam que as possíveis causas para os modos de falha seriam: - Defeitos da bomba Hidráulica; - Contaminação do óleo hidráulico; - Vazamentos nas conexões e tubulações de recalque do sistema; - Rompimento de cabo de elétrico (alimentação do motor da bomba); - Defeito nas válvulas de comando; 65 4.5.1.3 Análise Geral dos Componentes do Britador 210BR03 O parâmetro de forma β, conforme citado na secção 2.2.5, para valores de β > 1 é recomendável uma política de manutenção preventiva ou preditiva, já para valores de β< 1 é recomendável uma política de manutenção corretiva. Quando se analisa o parâmetro de forma β dos componentes desse britador, a fim de definir a política de manutenção, a unidade de Lubrificação possui maior valor de probabilidade de falhar do que a unidade Hidráulica, portanto, sugere-se que o intervalo de preventiva desse britador (contemplar verificação desse componente e nos demais) deve ser baseado nesse componente. Analisando o MTBF e Tempo de Missão da unidade, observa-se que a probabilidade de falhar no Tempo de Missão é maior que seu MTBF, portanto o intervalo de preventiva será baseado no seu MTBF e assumindo um risco de falha nesse componente de 63%. 4.5.2 Calculo de Confiabilidade dos Componentes Eleitos do Britador 210BR04 As figuras e as tabelas a seguir foram obtidas através dos dados do tempo entre falhas ocorridas no período de 01 de Fevereiro de 2012 a 31 de Dezembro 2012. 4.5.2.1 Calculo de Confiabilidade da Manta do Britador 210BR04 Os valores a serem considerados como falha, serão em relação ao componente 24 (Manta) do Anexo II e os demais tempos dos outros componentes e preventivas serão considerados suspensão. A figura e a tabela a seguir demonstram o comportamento da função da densidade de falha e a confiabilidade desse componente. 68 A fim de verificar os modos de falhas que ocorre nesse componente, foi elaborada a seguinte tabela. Tabela 4.9 Falhas Predominantes na Correia de Transmissão do 210BR04 Tipo de Falha Numero de Falha associado ao Tipo de Falha Frouxa 9 Rompida 9 Observa-se que existem dois modos de falha que contribui para a falha do componente. De acordo com observações feitas em campo, entrevista com operadores e mecânicos da área, indicam que as possíveis causas para os modos de falha seriam: - Deficiência no sistema de tensionamento das correias de transmissão (sistema de avanço, recuo e alinhamento do motor de acionamento); - Falta de procedimento de tensionamento das correias de transmissão; - Proteção das correias danificadas permitindo a projeção de material (minério) nas correias de transmissão. - Qualidade das correias de transmissão. 4.5.2.3 Análise Geral dos Componentes do Britador 210BR04 Quando se analisa o parâmetro de forma β, a fim de definir a política de manutenção, a manta possui maior valor de probabilidade de falhar do que a correias de transmissão, portanto, sugere-se que o intervalo de preventiva desse britador (contemplar verificação desse componente e nos demais) deve ser baseado nesse componente. Analisando o MTBF e Tempo de Missão da manta, observa-se que a probabilidade de falhar no Tempo de Missão é menor que seu MTBF, portanto o intervalo de preventiva será baseado no tempo de Missão e assumindo um risco de falha nesse componente de 54%. 4.5.3 Calculo de Confiabilidade dos Componentes Eleitos da Peneira 210PE01 As figuras a seguir foram obtidas através dos dados do tempo entre falhas ocorridas no período de 04 de Fevereiro de 2012 a 31 de Dezembro 2012. 69 4.5.3.1 Calculo de Confiabilidade Correia de Transmissão da Peneira 210PE01 Os valores a serem considerados como falha, serão em relação ao componente 4 (Correia de Transmissão) do Anexo III e os demais tempos dos outros componentes e preventivas serão considerados suspensão. Fonte: Software Weibull ++ 8 Figura 4.12 Curva da Função de Densidade de Falha da Correia de Transmissão 210PE01 Tabela 4.10 Valores de Confiabilidade Correia de Transmissão 210PE01 Variáveis Valores Encontrados Probabilidade de Falha (360 h) 59% Confiabilidade (360 h) 41% Beta 1,13 MTBF 383,51 h 70 Observar-se que a probabilidade de uma falha ocorrer nessa componente durante operação para o tempo de missão desejado é de 59% e com uma confiabilidade de 41%, ou seja, esse componente não apresenta uma boa confiabilidade para o tempo determinado. Analisando o gráfico percebe que grande parte da densidade de falhas concentra-se ao redor de um determinado tempo de vida. Nesse caso t=60 horas, isso significa que nesse tempo haverá uma maior freqüência do aparecimento dos modos de falha. A fim de verificar o modo de falha predominante nesse componente que afetam sua confiabilidade para o tempo de missão, foi elaborada a tabela abaixo. Tabela 4.11 Falhas Predominantes na Correia de Transmissão da 210PE01 Correia de Transmissão Modo de Falha Numero de Falha associado ao Tipo de Falha Frouxa 9 Rompida 10 Observa-se que há dois modos de falhas predominantes nesse componente, de acordo com observações feitas em campo, entrevista com operadores e mecânicos da área, indicam que as possíveis causas para os modos de falha seriam: - Deficiência no sistema de tensionamento das correias de transmissão (sistema de avanço, recuo e alinhamento do motor de acionamento); - Falta de procedimento de tensionamento das correias de transmissão; - Qualidade das correias de transmissão. 4.5.3.2 Calculo de Confiabilidade dos Módulos ou Telas da Peneira 210PE01 Os valores a serem considerados como falha, serão em relação ao componente 14 (Módulo) do Anexo III e os demais tempos dos outros componentes e preventivas serão considerados suspensão. 73 Os valores a serem considerados como falha, serão em relação ao componente 14 (Modulo) do Anexo IV e os demais tempos dos outros componentes e preventivas serão considerados suspensão. Fonte: Software Weibull ++ 8 Figura 4.14 Curva da Função de Densidade de Falha dos Módulos ou Telas da 210PE02 Tabela 4.14 Valores de Confiabilidade Módulos ou Telas 210PE02 Variáveis Valores Encontrados Probabilidade de Falha (360 h) 79% Confiabilidade (360 h) 21% Beta 1,48 MTBF 243,29 Nota-se que a probabilidade de uma falha ocorrer nesse componente durante operação para o tempo de missão desejado é de 79% e com uma confiabilidade de 21%, ou seja, esse componente não apresenta uma confiabilidade satisfatória para o tempo determinado. Analisando o gráfico percebe que grande parte da densidade de falhas concentra-se ao redor de um determinado tempo de vida. Nesse caso t=123 horas, isso significa que nesse 74 tempo haverá uma maior freqüência do aparecimento dos modos de falha. A tabela a seguir ilustra os modos de falhas dominantes nesse componente. Tabela 4.15 Falhas Predominantes nos Módulos ou Telas da 210PE02 Modo de Falha Numero de Falha associado ao Tipo de Falha Quebra 8 Solta 5 Observa-se que há dois modos de falhas predominantes nesse componente, de acordo com observações feitas em campo, entrevista com operadores e mecânicos da área, indicam que as possíveis causas para os modos de falha seriam: - Desgaste das telas; - Quebras de longarinas; - Qualidade das telas; - Não atendimento a freqüência de trocas das telas. 4.5.4.2 Calculo de Confiabilidade do Mancal de Rolamento da Peneira 210PE012 Os valores a serem considerados como falha, serão em relação ao componente 7 (Modulo) do Anexo IV e os demais tempos dos outros componentes e preventivas serão considerados suspensão. 75 Fonte: Software Weibull ++ 8 Figura 4.15 Curva da Função de Densidade de Falha do Mancal Interno da 210PE02 Tabela 4.16 Valores de Confiabilidade Mancal Interno 210PE02 Variáveis Valores Encontrados Probabilidade de Falha (360 h) 27% Confiabilidade (360 h) 73% Beta 0,77 MTBF 1832,72 Nota-se que a probabilidade de uma falha ocorrer nesse componente durante operação para o tempo de missão desejado é de 27% e com uma confiabilidade de 73%, ou seja, esse componente apresenta uma ótima confiabilidade para o tempo determinado. De acordo com observações feitas em campo, entrevista com operadores e mecânicos da área, indicam que as possíveis causas para falha nesse componente são: - Deficiência de lubrificação do rolamento; - Caixa do mancal de rolamento fora das medidas de projeto. 4.5.4.3 Análise Geral dos Componentes da Peneira 210PE02 79 CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES Neste capítulo são apresentadas as conclusões obtidas ao término do trabalho e algumas sugestões para trabalhos futuros. 5.1 Conclusões Este trabalho teve como finalidade analisar as contribuições da utilização da análise da confiabilidade aos britadores e peneiras da instalação ITMB1 de Capitão do Mato. Para atingir o objetivo, foi realizada uma pesquisa bibliográfica sobre análise de confiabilidade. Baseando-se nessa fundamentação teórica foi possível definir qual tipo de pesquisa a ser aplicada para o estudo de caso e aplicar o método de Weibull para o calculo de confiabilidade dos equipamentos propostos. A partir do método de calculo de confiabilidade foi possível responder a questão principal proposta pelo trabalho: Como a análise de confiabilidade aos britadores e peneiras vibratórias instalados auxilia na proposição de melhorias no processo de beneficiamento secundário da usina de Capitão do Mato. Sendo assim, com os levantamentos de dados de falhas desses equipamentos, foi possível identificar quais componentes possuem maior taxa de falha e os possíveis modos de falhas e por meio desses dados calculou a confiabilidade, a probabilidade de falha para o tempo de missão de 360 horas e o MTBF, permitindo assim sugerir um intervalo de preventiva. Todas essas conclusões finais foram possíveis a partir do momento em que se conseguiu atingir todos os objetivos do trabalho. Primeiro buscou-se os objetivos específicos que são: realização de um estudo teórico sobre a manutenção e confiabilidade, que está presente no capítulo 2 em referencial teórico; a metodologia cientifica que se encontra no capítulo 3; aplicação da análise de confiabilidade por meio do software Weibull ++ 8, instrumento de coleta de dados, o diagnóstico das respostas e as comparações dos resultados com o embasamento teórico que encontram no capítulo 4. A partir desses objetivos concluídos foi possível alcançar o objetivo geral que é: a contribuição da analise de confiabilidade auxilia na proposição de melhorias no processo de beneficiamento secundário da usina de Capitão do Mato. 80 Desta forma, ressalta-se a importância do processo de engenharia de confiabilidade dentro da gestão de manutenção, pois a mesma traz grandes benefícios à manutenção de qualquer tipo de ativo. Pode-se afirmar que uma empresa que não investe em uma boa engenharia de confiabilidade, irá num curto espaço de tempo perceber que não está cuidando dos seus ativos da forma devida. 5.2 Recomendações Ao longo da realização deste trabalho identificaram-se alguns pontos de melhoria para o aumento da confiabilidade dos britadores e peneiras, são eles: a) Britador 210BR03 - Para unidade de lubrificação e Hidráulica, recomenda-se, implantar um plano de manutenção preventiva e de inspeção mecânica e elétrica, instalar a unidade de lubrificação e hidráulica em um local enclausurado. Fazer inspeção semanal nos braços do britador, a fim de evitar o acumula de material no mesmo, com a finalidade de evitar a elevação da cabeça do britador e conseqüentemente à contaminação do óleo. b) Britador 210BR04 - Para o revestimento da manta, recomenda-se o desenvolvimento de uma nova liga e mudança do perfil da mesma, com a finalidade de aumentar a vida útil desse revestimento. - Para correia de transmissão, recomenda-se a implantação de um procedimento de tensionamento de correia, utilização de ferramenta adequada para executar o tensionamento em uma eventual parada, utilização de correia de transmissão de boa qualidade e melhorar sistema de tensionamento da correia (motor/polia). c) Peneira 210PE01 - Para correia de transmissão, recomenda-se a implantação de um procedimento de tensionamento de correia, utilização de ferramenta adequada para executar o tensionamento em uma eventual parada, utilização de correia de transmissão de boa qualidade e melhorar sistema de tensionamento da correia (motor/polia). 81 - Para os módulos ou telas, recomenda manter um plano preventivo em intervalos conforme calculado no capitulo 4, tendo como ações preventivas a substituição e verificação da fixação dos módulos. - Corrigir alimentação da peneira, porque, o material não mantém distribuído em toda peneira durante sua operação, sendo direcionado para a extremidade direita da peneira, ocasionando assim o desgaste dos módulos do lado direito situado na peneira. d) Peneira 210PE02 - Para os módulos ou telas, recomenda manter um plano preventivo em intervalos conforme calculado no capitulo 4, tendo como ações preventivas a substituição e verificação da fixação dos módulos. - Corrigir alimentação da peneira, porque, o material não mantém distribuído em toda peneira durante sua operação, sendo direcionado para a extremidade direita da peneira, ocasionando assim o desgaste dos módulos do lado direito situado na peneira. - Para o mancal de rolamento, recomenda-se a instalação de sistema de lubrificação centralizada, porque, durante visita em campo, foi observado que a lubrificação do mancal de rolamento é executada manualmente e não obedecendo a freqüência de lubrificação de 10 e 10 horas e a quantidade de graxa conforme é solicitado pelo fabricante do equipamento. e) Recomendação Geral - Desenvolver um banco de dados preciso e eficiente dos equipamentos da usina, porque, foi observado durante análise dos dados, a falta de apontamento de inicio de operação dos britadores e peneiras após o termino de uma eventual corretiva e também incoerência de dados, como por exemplo, os britadores, ambos exercerem a mesma função e possuem os mesmo parâmetros operacionais, porém, quando foram analisados os dados de falha, verificou que a parada para substituição dos revestimentos da cabeça desse britadores possui taxa de falhas diferente, o que não é aceitável, como citado, ambos operam durante 24 horas e com a mesma taxa de alimentação e o mesmo tipo de material (hematita). - Calcular novamente a confiabilidade desses itens após a implantação das recomendações, com a finalidade de verificar se as mesmas trouxeram benefícios para o processo, ou seja, aumento de confiabilidade. - Calcular o tempo ótimo dos intervalos de preventivas para esses equipamentos. 84 ANEXOS 85 ANEXO I – Tempo de Falhas do Britador 210BR03 Componente Nome do Componente Componente que Falharam e Componentes com tempo suspenso Data da Partida Hora da Partida Data da Parada Hora da Parada Tempo P-P (Horas) Causa 1 Chute Alimentação 2 01/02/2013 00:00 07/02/2012 02:08 170,13 Falha 2 Sistema Hidráulico 2 07/02/2012 02:21 08/02/2012 19:00 40,87 Falha 3 Sistema Lubrificação 24 09/02/2012 08:19 09/02/2012 23:45 15,43 Falha 4 Motor - acionamento 24 10/02/2012 19:00 22/03/2012 06:00 971 Falha 5 Polia- acionamento 22/03/2102 18:38 29/03/2012 07:00 156,37 Preventiva 6 Correia de Transmissão- acionamento 29/03/2012 13:00 04/04/2012 09:27 140,45 Preventiva 7 Base Motor- acionamento 04/04/2012 13:00 19/04/2012 02:00 349 Preventiva 8 Impulsor de oleo-contra eixo 1 20/04/2012 23:15 23/04/2012 18:03 66,75 Falha 9 Proteção da carcaça-contra eixo 23/04/2012 18:25 03/05/2012 06:10 227,75 Preventiva 10 Pinhão - contra eixo 2 03/05/2012 20:12 20/05/2012 07:46 395,57 Falha 11 Bucha da carcaça -contra eixo 20/05/2012 10:28 21/05/2012 12:00 25,53 Preventiva 12 Carcaça- contra-eixo 24 21/05/2012 16:32 23/05/2012 07:00 38,47 Falha 13 Revestimento do contrapeso - excêntrico 2 23/05/2012 19:00 28/05/2012 17:58 70,97 Falha 14 Contrapeso - excêntrico 28/05/2012 18:29 30/05/2012 07:37 37,14 Preventiva 15 Coroa-excentrico 2 30/05/2012 19:48 30/05/2012 21:30 1,7 Falha 16 Bucha do excentrico-excentrico 31/05/2012 01:00 08/06/2012 07:14 222,23 Preventiva 17 Mancal apoio superior-excentrico 08/06/2012 16:00 15/06/2012 07:00 159 Preventiva 18 Revestimento- Soquete 24 15/06/2012 22:05 19/06/2012 09:23 83 Falha 19 Soquete 20/06/2012 04:00 20/06/2012 07:00 3 Preventiva 20 Bucha inferiro-cabeça móvel 3 20/06/2012 18:45 21/06/2012 01:00 6,25 Falha 21 Bucha superior - cabeça móvel 21/06/2012 04:00 27/06/2012 06:34 146,57 Preventiva 22 Esférico - cabeça móvel 3 27/06/2012 18:45 03/07/2012 19:00 144,25 Falha 23 Anel de corte-cabeça móvel 03/07/2012 20:00 04/07/2012 06:32 10,6 Preventiva 24 Manta 3 04/07/2012 18:11 09/07/2012 21:26 122,75 Falha 25 Parafuso de trava - cabeça móvel 09/07/2012 22:08 13/07/2012 06:38 80,5 Preventiva 26 Placa de alimentação -cabeça móvel 3 13/07/2012 13:14 15/07/2012 01:00 37,77 Falha 27 Proteção do braço -carcaça principal 15/07/2012 01:50 18/07/2012 06:41 76,85 Preventiva 28 Guarda pó-carça principal 3 18/07/2012 19:00 19/07/2012 13:00 18 Falha 29 Revestimento-carcaça principal 19/07/2012 19:00 25/07/2012 07:05 132 Preventiva 86 30 Pino - Carcaça principal 4 25/07/2012 15:42 04/08/2012 08:00 232,3 Falha 31 Anel de trava 04/08/2012 18:10 06/08/2012 07:00 36,83 Preventiva 32 Eixo Principal 24 06/08/2012 18:45 08/08/2012 07:00 36,25 Falha 33 Mancal inferior 08/08/2012 17:00 14/08/2012 08:03 135 Preventiva 34 Revestimento -bojo 14/08/2012 22:00 23/08/2012 07:00 201 Preventiva 23/08/2012 17:20 06/09/2013 06:21 325 Preventiva 2 06/09/2013 19:00 14/09/2012 19:00 192 Falha 2 14/09/2012 21:00 15/09/2012 03:32 6,53 Falha 2 15/09/2012 04:39 16/09/2012 01:00 20,35 Falha 3 16/09/2012 02:00 18/09/2012 13:00 59 Falha 24 18/09/2012 19:00 24/09/2012 07:00 132 Falha 2 24/09/2012 17:00 27/09/2012 13:00 68 Falha 3 27/09/2012 14:00 28/09/2012 13:00 23 Falha 2 28/09/2012 19:00 29/09/2012 07:00 12 Falha 2 29/09/2012 09:00 30/09/2012 11:39 26,65 Falha 2 30/09/2012 12:25 01/10/2012 19:00 30,58 Falha 3 01/10/2012 20:00 02/10/2012 07:00 11 Falha 02/10/2012 12:15 03/10/2012 19:00 30,75 Preventiva 3 04/10/2012 03:52 05/10/2012 03:45 23,88 Falha 3 05/10/2012 03:45 08/10/2012 03:58 72,21 Falha 3 08/10/2012 06:15 09/10/2012 19:00 36,75 Falha 09/10/2012 20:00 10/10/2012 06:42 10,7 Preventiva 3 11/10/2012 03:17 11/10/2012 19:00 15,72 Falha 3 11/10/2012 21:00 13/10/2012 01:00 28 Falha 14/10/2012 19:00 15/10/2012 19:00 24 Substituição do Britador 15/10/2012 19:00 31/10/2012 23:00 388 Suspensão 5 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 6 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 7 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 8 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 9 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 10 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 11 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 12 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 13 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 14 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 15 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 16 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 17 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 18 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 19 01/02/2012 00:00 31/10/2012 23:00 4357,3 Suspensão 89 30 Pino - Carcaça principal 3 30/05/2012 23:42 31/05/2012 07:00 7,3 Falha 31 Anel de trava 24 31/05/2012 05:18 01/06/2012 07:00 25,7 Falha 32 Eixo Principal 3 01/06/2012 14:56 08/06/2012 07:14 160,46 preventiva 33 Mancal inferior 24 08/06/2012 16:00 11/06/2012 10:18 66,3 Falha 34 Revestimento -bojo 11/06/2012 13:00 15/06/2012 07:00 90 preventiva 35 Chute Descarga 15/06/2012 22:05 20/06/2012 07:00 105 preventiva 2 20/06/2012 18:45 21/06/2012 14:00 19,25 Falha 24 21/06/2012 16:50 25/06/2012 13:00 92,17 Falha 25/06/2012 16:00 27/06/2012 06:34 38,57 Falha 6 27/06/2012 18:45 01/07/2012 16:24 93,65 Falha 5 01/07/2012 18:50 02/07/2012 14:00 19,17 Falha 04/07/2012 06:32 04/07/2012 07:00 0,47 preventiva 6 04/07/2012 18:11 04/07/2012 21:30 3,32 Falha 2 05/07/2012 05:01 11/07/2012 07:50 146,83 Falha 1 11/07/2012 12:00 16/07/2012 19:00 127 Falha 16/07/2012 20:50 18/07/2012 06:41 33,85 preventiva 6 18/07/2012 19:00 25/07/2012 04:15 153,25 Falha 25/07/2012 06:00 25/07/2012 07:05 1 preventiva 24 25/07/2012 15:42 26/07/2012 10:30 18,8 Falha 24 26/07/2012 13:00 01/08/2012 10:38 141,63 Falha 01/08/2012 15:50 06/08/2012 07:00 111,17 preventiva 6 06/08/2012 18:45 09/08/2012 14:00 67,25 Falha 24 09/08/2012 17:00 10/08/2012 05:52 12,87 Falha 10/08/2012 18:30 14/08/2012 08:03 85,5 preventiva 24 14/08/2012 22:00 17/08/2012 09:40 59,87 Falha 17/08/2012 13:22 23/08/2012 07:00 137,63 preventiva 24 23/08/2012 17:20 25/08/2012 09:40 40,34 Falha 7 25/08/2012 16:00 28/08/2012 02:00 58 preventiva 24 28/08/2012 05:15 03/09/2012 08:50 147,58 Falha 35 03/09/2012 14:30 04/09/2012 19:00 28,5 Falha 6 04/09/2012 21:47 05/09/2012 13:00 15,22 Falha 05/09/2012 23:00 06/09/2013 06:21 7,35 preventiva 24 06/09/2013 19:00 12/09/2012 11:20 136,33 Falha 6 12/09/2012 16:00 15/09/2012 07:00 63 Falha 3 15/09/2012 09:50 16/09/2012 19:00 33,17 Falha 2 16/09/2012 23:00 25/09/2012 21:28 214,47 Falha 6 25/09/2012 22:10 27/09/2012 19:00 44,83 Falha 6 27/09/2012 23:44 29/09/2012 21:22 45,63 Falha 6 29/09/2012 23:00 30/09/2012 07:00 8 Falha 24 30/09/2012 12:00 02/10/2012 10:29 46,48 Falha 90 6 02/10/2012 19:00 03/10/2012 19:00 24 preventiva 6 04/10/2012 03:52 05/10/2012 00:00 20,14 Falha 3 05/10/2012 03:50 07/10/2012 07:25 51,59 Falha 24 07/10/2012 09:15 09/10/2012 09:24 48,15 Falha 09/10/2012 16:30 10/10/2012 06:42 14,2 preventiva 2 11/10/2012 00:00 11/10/2012 01:00 1 Falha 24 11/10/2012 05:40 17/10/2012 14:30 152,83 Falha 17/10/2012 18:00 24/10/2012 05:10 155,17 preventiva 24 24/10/2012 22:05 29/10/2012 07:00 105 Falha 1 29/10/2012 15:00 30/10/2012 10:56 19,93 Falha 24 30/10/2012 12:00 07/11/2012 13:00 193 Falha 07/11/2012 15:50 08/11/2012 06:20 14,5 preventiva 08/11/2012 19:33 14/11/2012 07:00 131,49 preventiva 26 14/11/2012 13:00 21/11/2012 05:23 160,38 Falha 22/11/2012 03:05 22/11/2012 06:07 3 Falha 26 22/11/2012 18:27 23/11/2012 14:31 20,07 Falha 24 23/11/2012 15:00 27/11/2012 08:30 89,5 Falha 24 27/11/2012 16:00 11/12/2012 07:00 327 Falha 11/12/2012 17:00 18/12/2012 08:32 159,53 preventiva 1 18/12/2012 15:57 19/12/2012 08:40 16,72 Falha 24 19/12/2012 11:24 21/12/2012 07:46 44,37 Falha 24 21/12/2012 14:00 27/12/2012 10:30 140,5 Falha 27/12/2012 16:30 31/12/2012 23:00 102,5 8 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 9 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 10 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 11 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 12 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 13 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 14 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 15 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 16 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 17 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 18 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 19 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 20 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 21 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 22 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 23 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 25 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 91 27 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 28 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 29 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 30 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 31 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 32 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 33 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 34 01/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 8039 Suspensão 94 19 16/07/2012 12:50 17/07/2012 09:58 21,14 falha 1 17/07/2012 11:47 18/07/2012 03:58 16,19 falha 18/07/2012 04:17 18/07/2012 06:41 2,4 preventiva 3 18/07/2012 19:00 24/07/2012 11:21 136,35 falha 24/07/2012 11:25 25/07/2012 07:05 19,75 preventiva 25/07/2012 15:42 06/08/2012 07:00 279,3 preventiva 18 06/08/2012 18:45 12/08/2012 01:00 126,25 falha 12/08/2012 02:00 14/08/2012 08:03 54 preventiva 18 14/08/2012 22:00 23/08/2012 07:00 201 falha 5 23/08/2012 17:20 29/08/2012 02:52 129,5 preventiva 5 29/08/2012 03:24 30/08/2012 01:33 22,15 falha 14 30/08/2012 02:28 01/09/2012 02:30 48,03 falha 1 01/09/2012 02:46 03/09/2012 08:50 54,06 falha 1 03/09/2012 11:00 05/09/2012 14:03 51 falha 05/09/2012 15:31 06/09/2013 06:21 14,85 preventiva 3 06/09/2013 19:00 06/09/2012 19:56 0,93 falha 19 06/09/2012 21:13 26/09/2012 15:44 474,51 falha 18 26/09/2012 16:22 01/10/2012 21:26 125,06 falha 01/10/2012 22:12 03/10/2012 19:00 44,8 preventiva 04/10/2012 03:52 10/10/2012 06:42 146,83 preventiva 17 11/10/2012 03:17 13/10/2012 01:00 45,83 falha 13/10/2012 02:00 24/10/2012 05:10 249,17 preventiva 18 24/10/2012 22:05 27/10/2012 15:13 65,22 falha 19 27/10/2012 15:47 02/11/2012 08:30 136,72 falha 02/11/2012 09:00 08/11/2012 06:20 141,33 preventiva 08/11/2012 19:33 14/11/2012 07:00 131,45 preventiva 18 14/11/2012 13:00 22/11/2012 19:48 198,8 falha 4 22/11/2012 19:59 24/11/2012 15:17 43,3 falha 4 24/11/2012 15:24 04/12/2012 08:30 233,1 falha 14 04/12/2012 15:30 10/12/2012 07:00 135,5 falha 10/12/2012 13:00 18/12/2012 08:32 187,52 preventiva 7 18/12/2012 15:57 20/12/2012 20:08 52,05 falha 4 21/12/2012 22:45 25/12/2012 21:41 94,93 falha 26/12/2012 00:07 31/12/2012 23:00 143 Suspensão 95 2 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 8 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 9 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 10 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 11 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 12 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 13 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 16 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7944 Suspensão 2 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7991 Suspensão 9 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7991 Suspensão 10 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7991 Suspensão 11 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7991 Suspensão 12 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7991 Suspensão 13 04/02/2012 00:00 31/12/2012 23:00 7991 Suspensão 96 ANEXO IV – Tempo de Falhas do Britador 210PE02 Equipamento 210PE02 Componente Nome do Componente Componente que Falharam e Componentes com tempo suspenso Data da Partida Hora da Partida Data da Parada Hora da Parada Tempo P-P (Horas) Causa 1 Chute Alimentação 4 01/02/2012 00:00 05/02/2012 16:54 112,9 Falha 2 Base do Motor 15 05/02/2012 05:36 06/02/2012 07:00 25,4 Falha 3 Motor 4 06/02/2012 15:55 01/03/2012 13:00 573,08 Falha 4 Correia de Transmissão 19 01/03/2012 15:00 11/03/2012 14:24 239,24 Falha 5 Polia 14 11/03/2012 17:25 14/03/2012 11:28 66,05 Falha 6 Contra peso 19 14/03/2012 15:00 15/03/2012 21:50 30,83 Falha 7 Mancais internos 4 15/03/2012 22:30 23/03/2012 17:11 186,68 Falha 8 Mancais Externos 5 23/03/2012 17:23 26/03/2012 07:00 61,62 Falha 9 Molas 14 26/03/2012 16:17 28/03/2012 10:40 42,39 Falha 10 Chassi 28/03/2012 14:00 29/03/2012 07:00 17 Falha 11 Coxim 14 29/03/2012 13:00 04/04/2012 13:00 144 Preventiva 12 Caixa de Alimentação 14 04/04/2012 13:45 07/04/2012 21:23 80,03 Falha 13 Espelho 19 07/04/2012 21:46 09/04/2012 23:03 50,77 Falha 14 Modulo 18 09/04/2012 00:13 10/04/2012 09:43 33,5 Falha 15 Longarinas 19 10/04/2012 10:34 18/04/2012 19:00 200,43 Falha 16 Viga 18/04/2012 20:18 19/04/2012 02:00 5,82 Preventiva 17 Bica de Descarga 14 20/04/2012 23:15 30/04/2012 13:50 230,58 Falha 18 Chute de under 30/04/2012 17:00 03/05/2012 06:10 61,17 Preventiva 19 Chte de over 7 03/05/2012 20:12 12/05/2012 08:26 204,23 Falha 18 12/05/2012 08:24 13/05/2012 21:06 36,6 Falha 14 13/05/2012 21:15 16/05/2012 02:20 53,08 Falha 14 16/05/2012 02:36 18/05/2012 07:00 52,4 Falha 7 18/05/2012 08:20 21/05/2012 04:52 68,54 Falha 21/05/2012 05:05 21/05/2012 12:00 7 Preventiva 7 21/05/2012 16:32 21/05/2012 23:14 6,7 Falha 7 21/05/2012 23:36 27/05/2012 07:02 127,4 Falha 27/05/2012 23:20 30/05/2012 07:37 56,29 Preventiva 3 30/05/2012 19:48 31/05/2012 14:19 18,52 Falha 7 31/05/2012 15:32 03/06/2012 18:47 75,25 Falha 03/06/2012 19:40 08/06/2012 07:14 107,56 Preventiva 08/06/2012 16:00 15/06/2012 07:00 159 Preventiva