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As ferramentas irão nos ajudar a estabelecer melhorias de qualidades entre as quais destacamos as Ferramentas básicas do controle de Qualidade:

1- FOLHA DE VERIFICAÇÃO 2- DIAGRAMA DE PARETO 3- DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 4- HISTOGRAMA 5- DIAGRAMA DE DISPERSÃO 6- FLUXOGRAMA 7- GRÁFICO DE CONTROLE 8- BRAINSTORMING 9- 5W1H

Conforme a experiência, a maioria dos problemas existentes numa empresa poderá ser resolvida com o auxílio destas ferramentas.

Cada ferramenta tem sua própria utilização, sendo que não existe uma receita adequada para saber qual a ferramenta que será usada em cada fase.

Isto vai depender do problema envolvido, das informações obtidas, dos dados históricos disponíveis, e do conhecimento do processo em questão em cada etapa.

A tabela a seguir apresenta um quadro do resumo: o que é, e para que utilizar as principais ferramentas da qualidade. Do mesmo modo a tabela 3 nos mostra a relação entre cada ferramenta e os principais dados para a construção das ferramentas da qualidade.

VERIFICAÇÃO Planilha para a coleta de dados

Para facilitar a coleta de dados pertinentes a um problema

Diagrama de barra que ordena as ocorrências do maior para o menor

Priorizar os poucos, mas vitais.

Estrutura do método que expressa, de modo simples e fácil, a série de causa de um efeito ( problema)

Ampliar a quantidade de causas potenciais a serem analisadas

Gráfico cartesiano que representa a relação entre duas variáveis

Verificar a correlação entre duas variáveis

Diagrama de barra que representa a distribuição da ferramenta de uma população

Verificar o comportamento de um processo em relação à especificação

São fluxos que permite a visão global do processo por onde passa o produto

Estabelecer os limites e conhecer as atividades

Gráfico com limite de controle que permite o monitoramento dos processos

Verificar se o processo está sob controle

É um conjunto de idéias ou sugestões criado pelos membros da equipe que permite avanços na busca de soluções

Ampliar a quantidade de opções a serem analisadas.

5W1H

É um documento de forma organizada para identificar as ações e a responsabilidade de cada um.

Para planejar as diversas ações que serão desenvolvidas no decorrer do trabalho.

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A.1 FOLHA DE VERIFICAÇÃO

São formulários planejados nos quais os dados coletados são preenchidos de forma fácil e concisa.

Registram os dados dos itens a serem verificados, permitindo uma rápida percepção da realidade e uma imediata interpretação da situação, ajudando a diminuir erros e confusões.

As folhas de verificação podem apresentar-se de vários tipos para:

• Distribuição do Processo de Produção;

• Verificação de Itens Defeituosos;

• Localização de Defeito;

• Causas de Defeitos;

Distribuição do Processo de Produção É usado quando se quer coletar dados de amostras de produção.

Lançam-se os dados em um histograma para analisar a distribuição do processo de produção, coletam-se os dados, calcula-se a média e constrói-se uma tabela de distribuição de freqüência. Na medida em que os dados são coletados são comparados com as especificações. Os dados coletados para este tipo de folha de verificação não podem ser interrompidos.

Este tipo de folha de verificação é aplicado quando queremos conhecer a variação nas dimensões de certo tipo de peça. Exemplo: Espessura da peça após o biscoito prensado no processo cerâmico.

Verificação de Itens Defeituosos

Este tipo é usado quando queremos saber quais os tipos de defeitos mais freqüentes e números de vezes causados por cada motivo.

Exemplo: Numa peça de azulejo, os tipos de defeitos após o produto acabado. Localização de Defeito

É usada para localizar defeitos externos, tais como: mancha, sujeira, riscos, pintas, e outros. Geralmente esse tipo de lista de verificação tem um desenho do item a ser verificado, na qual é assinalado o local e a forma de ocorrência dos defeitos. Exemplo: Bolha estourada na superfície do vidrado, nas peças cerâmicas. Esta folha nos mostra o local onde mais aparece o tipo da bolha.

Esse tipo de folha de verificação é uma importante ferramenta para a análise do processo, pois nos conduz para onde e como ocorre o defeito.

Causas de Defeitos

Este tipo é usado para investigar as causas dos defeitos, sendo que os dados relativos à causa e os dados relativos aos defeitos são colocados de tal forma que torna-se clara a relação entre as causas e efeitos.

Posteriormente os dados são analisados através da estratificação de causas ou do diagrama de dispersão.

Essas folhas de verificação são ferramentas que questionam o processo e são relevantes para alcançar a qualidade.

São usadas para:

• Tornar os dados fáceis de obter e de utilizar-se.

• Dispor os dados de uma forma mais organizada.

• Verificar a distribuição do processo de produção: coleta de dados de amostra da produção.

• Verificar itens defeituosos: saber o tipo de defeito e sua percentagem.

• Verificar a localização de defeito: mostrar o local e a forma de ocorrência dos defeitos.

• Verificar as causas dos defeitos.

• Fazer uma comparação dos limites de especificação.

• Investigar aspectos do defeito: trinca, mancha, e outros.

• Obter dados da amostra da produção.

• Determinar o turno, dia, hora, mês e ano, período em que ocorre o problema.

• Criar várias ferramentas, tais como: diagrama de Pareto, diagrama de dispersão, diagrama de controle, histograma, etc.

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• Identificar claramente o objetivo da coleta de dados: quais são e os mais importantes defeitos.

• Decidir como coletar os dados: como serão coletados os dados? Quem irá coletar os dados? Quando serão coletados os dados? Qual o método será utilizado para coleta dos dados?

• Estipular a quantidade de dados que serão coletados: tamanho da amostra.

• Coletar os dados dentro de um tempo específico: decidir o tipo de folha de verificação a ser usada, decidir se usar número, valores ou símbolos, fazer um modelo da folha de verificação.

• Elaborar um tipo de folha de verificação de forma estruturada adequada a ser analisada, que permite um fácil preenchimento.

• Definir a quantidade e o tamanho da amostra dos dados.

• Definir onde será feita a coleta dos dados

• Determinar a freqüência com que serão coletados os dados (diário, semanal, ou mensal).

• Escolher quem deverá coletar os dados.

• Através da folha de verificação realizar a coleta dentro do planejado. VANTAGENS:

• A obtenção do fato é registrado no momento que ocorre;

• Essa situação facilita a identificação da causa junto ao problema;

• A atividade é muito simples de aplicar, bastando apenas pouca concentração.

Tipo de Defeito Verificação Total

Trinca Risco

Mancha Folga Outros

Total 90

Desvantagens: • Os equipamentos de medida podem não estar auferidos;

• O processo de coleta pode ser lento e demanda recursos de acordo com a amplitude da amostra;

• Os dados resultantes da contagem só podem aparecer em ponto “discretos”. Numa página de fatura só é possível encontrar 0,1,2, etc., erros; não é possível encontrar 2,46 erros.

Relaciona-se com a maioria das ferramentas, pois é um passo básico, onde vamos encontrar as informações, principalmente para determinar a causa, especificação extensão, onde e quando ocorre o problema.

Relaciona-se com o brainstorming, diagrama de causa e efeito para elaborar as atividades e a forma da coleta de dados.

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A.2 DIAGRAMA DA PARETO OU GRÁFICO DE PARETO

O gráfico de Pareto é um diagrama que apresenta os itens e a classe na ordem dos números de ocorrências, apresentando a soma total acumulada.

Permite-nos visualizar diversos elementos de um problema auxiliando na determinação da sua prioridade.

É representado por barras dispostas em ordem decrescente, com a causa principal vista do lado esquerdo do diagrama, e as causas menores são mostradas em ordem decrescente ao lado direito. Cada barra representa uma causa exibindo a relevante causa com a contribuição de cada uma em relação à total.

É uma das ferramentas mais eficientes para encontrar problemas.

Este diagrama de Pareto descreve as causas que ocorrem na natureza e comportamento humano, podendo assim ser uma poderosa ferramenta para focalizar esforços pessoais em problemas e tem maior potencial de retorno.

J.M. Juran aplicou o método como forma de classificar os problemas da qualidade em “poucos vitais” e "muitos triviais”, e denominou-o de Análise de Pareto.

Demonstrou que a maior parte dos defeitos, falhas, reclamações e seus custos provêm de um número pequeno de causas.

Se essas causas forem identificadas e corrigidas torna-se possível à eliminação de quase todas as perdas. É uma questão de prioridade.

O princípio de Pareto é conhecido pela proporção “80/20”.

“ È comum que 80% dos problemas resultem de cerca de apenas 20% das causas potenciais”. “Dito de outra forma, 20% dos nossos problemas causam 80% das dores de cabeça”.

• Para identificar os problemas.

• Achar as causas que atuam em um defeito.

• Descobrir problemas e causas; problema (erro, falhas, gastos, retrabalhos, etc.) causas (operador, equipamento, matéria-prima, etc.).

• Melhor visualização da ação.

• Priorizar a ação.

• Confirmar os resultados de melhoria.

• Verificar a situação antes e depois do problema, devido às mudanças efetuadas no processo.

• Detalhar as causas maiores em partes específicas, eliminando a causa.

• Estratificar a ação.

• Identificar os itens que são responsáveis por os maiores impactos.

• Definir as melhorias de um projeto, tais como: principais fontes de custo e causas que afetam um processo na escolha do projeto, em função de número de não conformidade, e outros.

• Coleta de dados

• Folha de verificação

• A freqüência relativa e acumulada na ocorrência de cada item.

• Estratificação, separando o problema em proporções ou família. COMO FAZER OS DIAGRAMAS DE PARETO

• Decidir o que vai ser analisado, e o tipo de problema.

• Selecionar o método e o período para coletar os dados. Coletar os dados de acordo com sua causa e assunto.

• Estabelecer um período de tempo para coletar dados, tais como: horas, dias, semanas, meses, etc.

• Reunir os dados dentro de cada categoria

• Traçar dois eixos, um vertical e um horizontal de mesmo comprimento.

No eixo vertical da direita, fazer uma escala de 0% a 100%, e na esquerda uma escala de 0% até o valor total.

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• Listar as categorias em ordem decrescente de freqüência da esquerda para a direita. Os itens de menos importância podem ser colocados dentro de uma categoria "outros" que é colocada na última barra à direita do eixo.

• Calcular a freqüência relativa e a acumulada para cada categoria, sendo que a acumulada será mostrada no eixo vertical e à direita.

Deformação

Risco

Porosidade Trinca

Mancha

Fenda Outros

• É indesejável que o item “outros” tenha percentagem muito alta. Se isso acontecer, é provável que os itens não estejam classificados de forma adequada, sendo preciso rever o método de classificação.

• Se um item parece de simples solução, deve ser atacado imediatamente, mesmo que tenha menor importância relativa. Como o gráfico de Pareto objetiva a eficiente solução do problema, exige que ataquemos somente os valores vitais. Se determinado item parece ter importância relativa menor, mas pode ser resolvido por medida corretiva simples, deve servir como exemplo de eficiência na solução de problemas.

• Após a identificação do problema com o Gráfico de Pareto por sintomas, é necessário identificar as causas para que o problema possa ser resolvido. Por isso, é importantíssimo fazer um Gráfico de Pareto por causas, caso se queira algum processo.

• A análise de Pareto permite a visualização dos diversos elementos de um problema , ajudando a classificá-los e priorizá-los (Campos, 1992, p. 199)

• Permite a rápida visualização dos 80% mais representativos;

• Facilita o direcionamento de esforços;

• Pode ser usado indefinidamente, possibilitando a introdução de um processo de melhoria contínua na Organização;

• A consciência pelo “Princípio de Pareto” permite ao gerente conseguir ótimos resultados com poucas ações.

• Existe uma tendência em se deixar os “20% triviais” em segundo plano. Isso gera a possibilidade de Qualidade 80% e não 100%;

• Não é uma ferramenta de fácil aplicação: Você pode pensar que sabe, mas na hora de fazer pode mudar de opinião.

• Nem sempre a causa que provoca não-conformidade, mas cujo custo de reparo seja pequeno, será aquela a ser priorizada. É o caso dos trinta rasgos nos assento x uma trinca no avião. É preciso levar em conta o custo em um gráfico específico e por isso, ele não é completo.

Folha de verificação: é extremamente necessária na obtenção de dados para a formação do diagrama de Pareto.

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Brainstorming: é usado após o diagrama de Pareto, para identificar aqueles itens que são responsáveis pelo maior impacto.

Diagrama de causa e efeito: após priorizar a causa do problema, através do diagrama de Pareto, faz-se um diagrama de causa e efeito do problema. Esse nos auxiliará a enxergar aqueles itens que precisam ser verificados, modificados ou aqueles que devem ser acrescentados. Após faz-se novamente um diagrama de Pareto das causas principais, determinando assim a causa que mais contribui para o efeito do problema.

Histograma: faz-se a combinação com o diagrama de Pareto, pois o histograma envolve a medição dos dados, temperatura, dimensão, etc. enquanto que o Pareto nos mostra o tipo do defeito. Com esta inter-relação dos dois podemos obter o tipo de defeito com o número da variação existente.

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A.3 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO OU ESPINHA DE PEIXE

É uma representação gráfica que permite a organização das informações possibilitando a identificação das possíveis causas de um determinado problema ou efeito.

Também chamado de diagrama de espinha de peixe ou diagrama de Ishikawa.

Mostra-nos as causas principais de uma ação, as quais dirigem para as sub-causas, levando ao resultado final.

Esta ferramenta foi desenvolvida em 1943 por Ishikawa na Universidade de Tóquio. Ele usou isto para explicar como vários fatores poderiam ser comuns entre si e estar relacionados.

Embora não identifique, ele próprio, as causas do problema, o diagrama funciona como um “veículo para produzir com o máximo de foco possível, uma lista de todas as causas conhecidas ou presumíveis, que potencialmente contribuem para o efeito observado.”

O diagrama pode não identificar causas, mas nenhuma outra ferramenta organiza tão bem a busca.

• Quando necessitar identificar todas as causas possíveis de um problema.

• Obter uma melhor visualização da relação entre a causa e efeito delas decorrentes

• Classificar as causas dividindo-as em sub-causas, sobre um efeito ou resultado.

• Para saber quais as causas que estão provocando este problema.

• Identificar com clareza a relação entre os efeito, e suas prioridades

• Em uma análise dos defeitos: perdas, falhas, desajuste do produto, etc. com o objetivo de identificá-los e melhorá-los.

• Sugestões de possíveis causas do problema (Brainstorming) das pessoas envolvidas no processo.

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