Sistemas Estruturais/vedações verticais

Sistemas Estruturais/vedações verticais

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Sistemas Estruturais

Fôrmas

A tecnologia de fôrma, atualmente amplamente utilizada pela maioria das construtoras teve início nos canteiros de obra nos fins da década de 60.

Tendo o Eng. Toshio Ueno (EPUSP-58) como precursor, o desenvolvimento deveu-se embasado nos conhecimentos da engenharia civil, complementado com as observações e experiências do dia-a-dia dos canteiros. O objetivo principal, na época, era a otimização dos custos através da melhoria da produtividade e do menor consumo de materiais com aumento do número de reaproveitamento dos mesmos.

Todas as peças de madeira que compõem a fôrma passaram a ser pré-confeccionadas na bancada na sua dimensão definitiva mediante um desenho específico e definiu-se a seqüência de montagem, passo a passo, vinculando-a com a de inspeção. A grande novidade era a de, justamente, as peças terem suas dimensões definitivas, considerando-se todos os detalhes de seus encontros, cuja montagem planejada para ser executada sem o uso de serrotes, apenas acertando-se os encontros, substituindo-se o processo até então utilizado, de ajuste das dimensões “in-loco”, pois as peças eram apenas semi-prontas.

A outra mudança radical no processo produtivo de fôrma foi a da utilização de escoras estrategicamente distribuídas para permitir a retirada da grande parte da fôrma (entre 80% a 90%) enquanto que somente estas permaneciam prendendo uma pequena parte da fôrma, chamada de tiras de reescoramento, ainda com a estrutura em plena fase de cura, com idade entre 3 a 5 dias. Chamou-se, inicialmente, de reescoramento, pois as mesmas eram posicionadas 3 dias após concretagem das lajes e das vigas, antes do inicio do descimbramento. Atualmente, chamam-nas de escoras remanescentes, pois, a prática mostrou que é mais seguro quando as posicionamos antes ou durante a concretagem das vigas e lajes, conseguindo-se, desta maneira, melhor uniformidade de carregamento nas mesmas.

Os resultados obtidos com estas mudanças foram alem das expectativas iniciais, tendo-se o objetivo alcançado com louvor em poucos anos. Melhorou-se a produtividade pela redução do retrabalho na montagem e otimizou-se o uso dos materiais, reduzindo-os a apenas 1 jogo de fôrma (mais 3 ou 4 jogos complementares para escoras remanescentes) mesmo para ciclo de produção de 1 laje / semana, até então, comumente utilizados 3 jogos completos de fôrma.

E, como conseqüência natural do próprio processo, a precisão geométrica dos elementos moldados veio a melhorar nas mesmas proporções. O que se percebeu é que, tendo-se a exatidão na medida de confecção das partes da fôrma, normalmente retalhada para se obter peso adequado para transporte e manuseio manual, bastaria montá-las sem que abrissem frestas entre as peças ou que não remontassem uma sobre outra para se obter medida total correta. Baseado neste raciocínio criou-se o procedimento de inspeção de controle da qualidade geométrica eficaz, apenas com observação cuidadosa, sem a necessidade de utilização de qualquer instrumento de medição durante a montagem.

Nascia desta maneira os primeiros sistemas de produção de fôrma que, ao longo das últimas décadas, foi-se adequando a outros e a novos equipamentos e acessórios e, também às necessidades cada vez mais exigentes do mercado. Atualmente, encontra-se em patamares bastante satisfatórios, tanto na qualidade e produtividade, como também no custo. Em algumas empresas o nível de excelência alcançou índices comparáveis aos melhores do mundo, considerando-se, evidentemente, as diferenças de processos operacionais de cada país, onde ainda existem grandes diferenças tanto nos partidos estruturais adotados, como também, na quantidade e na qualidade dos equipamentos de transportes verticais e horizontais utilizados.

As fôrmas são caixas de madeira, ferro, etc., executadas em obras de construção civil, que servem para dar formato às estruturas de concreto garantindo o seu perfeito alinhamento e mantendo a geometria dos vários elementos de estrutura da obra, sejam estes os pilares, lajes, vigas etc.

Às vezes utilizamos para fazer até simples trabalhos artesanais, porém de qualquer forma haverá um tipo e um modelo diferente a seguir, é importante lembrar que para cada obra existe uma maneira adequada de se fazer as fôrmas, sempre economizando dinheiro e material.

Além do projeto necessário, deve-se prestar atenção à qualidade dos materiais ,no correto fornecimento de fôrmas e numa boa orientação técnica junto à obra.

Conceito

Definição: fôrma De maneira sucinta, podemos dizer que a fôrma é um molde provisório que serve para dar ao concreto fresco a geometria e textura desejada, e de cimbramento, todos os elementos que servem para sustentá-lo até que atinja resistência suficiente para auto suportar os esforços que lhe são submetidos.

Principais funções Alem destas funções básicas mencionadas anteriormente, as fôrmas têm outras importantes, tais como:

•Proteção do concreto fresco na sua fase frágil, de cura, contra impactos, variações de temperatura e, principalmente, de limitar a perda de água por evaporação, fundamental para sua hidratação.

•Servir de suporte para o posicionamento de outros elementos estruturais como a armação ou cabos e acessórios de protensão, como também, elementos de outros subsistemas, de instalações elétricas e hidráulicas.

•Servir de suporte de trabalho para própria concretagem dos elementos estruturais.

Execução das fôrmas A execução inicia-se com estabelecimento do objetivo. Na seqüência, planeja-se a estratégia para alcançá-la, passo a passo, sob a ótica global, sistêmica. A primeira tarefa é a escolha do sistema a ser utilizado e desenvolve-se, na seqüência, o projeto de produção da fôrma. A atuação na qualificação e treinamento da mão-de-obra através de programas específicos também é fundamental, devendo-se envolver nesta tarefa, toda a equipe técnica de campo, desde os engenheiros, mestres-de-obras, encarregados, carpinteiros e serventes, até mesmo os eventuais consultores e colaboradores. Os objetivos da sistematização devem estar sempre em destaque e a todo o momento para serem assimilados por todos, conduzidos pelo seu gerente. Normalmente, os objetivos da sistematização da fôrma são:

•Obter o sistema adequado às necessidades e às condições disponíveis.

•Ter o controle da precisão geométrica dos elementos da estrutura.

•Obter melhor produtividade nas atividades da fôrma, na confecção, montagem,

•Desforma, transporte, conservação e manutenção.

•Preservar o desempenho da estrutura com correto manuseio da fôrma

•Obter o resultado mais econômico.

A escolha do sistema produtivo, entre muitos possíveis, requer atenção minuciosa para prever e estudar todos os eventos que interferem direta e indiretamente no resultado da fôrma à luz dos conhecimentos teóricos e, principalmente, dos práticos, sob pena de optar-se pelo sistema tecnicamente correto e econômico, mas inadequado à realidade dos operários ou às condições do canteiro de obra. Os principais fatores que balizam a escolha são:

•Características físicas, geométricas e especificações da estrutura

•Dimensão dos elementos, formato, número de repetição.

•Textura exigida

•Insumos e serviços técnicos disponíveis na região.

•Viabilidade de equipamento operacional de transporte vertical e horizontal.

•Gruas, guindastes, etc.

•Prazo de execução estabelecido

•Materiais adquiridos ou locados

O enfoque mais importante é o da adequabilidade. Deve-se optar pelo processo e sistema que atenda os objetivos, sempre sob visão sistêmica. Atendido a este quesito, evidentemente, a escolha recairá no mais econômico, o que na maioria dos casos não significa o mais barato, ou seja, de menor valor de aquisição, conforme veremos nos capítulos seguintes.

Sistema de fôrma “Sistema é uma série de função ou atividade em um organismo que trabalha em conjunto em prol do objetivo do organismo”.

W. Edwards Deming

Podemos chamar de sistema de fôrma ao conjunto completo dos elementos que o compõem, incluindo-se: a própria fôrma, elementos de cimbramento, de escoramento remanescente, equipamentos de transporte, de apoio e de manutenção, etc. Podemos obtê-lo confeccionando-os totalmente ou parte dele no canteiro de obra mediante um projeto específico de produção de fôrma. Necessitam-se, neste caso, dos insumos básicos como a chapa compensada, madeiras serradas e pregos, como também, dos equipamentos e ferramentas de carpintaria tais como: serra circular de bancada, serra manual, furadeiras, bancada de carpintaria, etc. O espaço para instalação da carpintaria é de, no mínimo 50 m2, sendo necessário outros 50 m2 para área de estoque dos insumos citados. A disponibilidade desses espaços torna-se uma das pré-condições para escolha desta opção. A alternativa quando não a tiver é a de aquisição ou locação do sistema já pronto, disponíveis no mercado. Entre vários sistemas de fôrma ofertados, a diferença reside principalmente no material utilizado nas suas partes, tanto na fôrma como no cimbramento, além das particularidades que personaliza cada sistema quanto à adequabilidade, praticidade, durabilidade e principalmente, ao preço.

Importância da fôrma A fôrma é um dos subsistemas dos muitos que compõem o sistema construtivo, todos trabalhando em prol das necessidades do empreendimento. Todos estes múltiplos subsistemas interdependem-se e contribuem para o resultado do todo. A fôrma, no entanto, tem uma particularidade única dentro deste contexto: é o que inicia todo o processo, e por isso, passa a ser referência para os demais, estabelecendo e padronizando o grau de excelência exigida para toda a obra. O desempenho do sistema de fôrma exerce forte influência na qualidade, prazo e custo do empreendimento, conforme veremos na seqüência.

Elementos do Sistema de Formas •Influência da fôrma na qualidade da estrutura

•Influência da fôrma no prazo de execução da estrutura

•Influência da fôrma no custo da estrutura

•Influência da fôrma no custo total do empreendimento Disposição geral de um sistema de fôrma de laje tradicional

Vedações verticais

Introdução Entende-se como vedação vertical o subsistema do edifício constituído por elementos que compartimentam e definem os ambientes internos, e fornecem proteção lateral e controle contra a ação de agentes indesejáveis [SABBATINI, 1997]. Para a execução das vedações verticais, pode-se utilizar uma variedade de materiais e componentes, bem como podem ser empregadas diversas técnicas construtivas. Por isso, recomenda-se que a escolha da tecnologia a ser empregada deve ser balizada nos seguintes aspectos:

•Critérios de desempenho que a vedação vertical deve cumprir, para satisfazer às exigências do usuário;

•Aspectos construtivos – facilidade de execução, produtividade, disponibilidade dos materiais e componentes, necessidade de mecanização e equipamentos; •Aspectos ligados ao uso e manutenção.

Funções A principal função da vedação vertical está contida na sua própria definição, ou seja: é o subsistema constituído por elementos destinados à compartimentação e à definição vertical dos espaços internos, bem como, ao controle da ação de agentes indesejáveis. Além disso:

•Serve de suporte e proteção para as instalações do edifício, quando embutidas; e

•Cria as condições de habilidade para o edifício, juntamente com as esquadrias e os revestimentos, que a rigor fazem parte das vedações.

Classificação A Vedação Vertical compreende o fechamento propriamente dito (vedos), os revestimentos, as aberturas e esquadrias. Assim, quando se fala em requisitos de desempenho está-se referindo ao desempenho do conjunto. E estes requisitos são exigidos em maior e menor grau de intensidade conforme a posição que a Vedação ocupa no edifício.

Observe-se, por exemplo, a diferença, enquanto níveis de exigência dos requisitos de desempenho, de uma vedação vertical localizada num subsolo em contato com o meio exterior e de uma vedação vertical que separa dois dormitórios. Assim sendo, as vedações verticais podem ser estudadas sob diversos pontos de vista. Por isso, observa-se uma classificação segundo diferentes enfoques, destacados a seguir.

Quanto à posição do edifício / função Quanto à função que desempenha no conjunto do edifício, as vedações verticais podem ser divididas em:

•Envoltória externa ou vedação de fachada - proteção lateral contra ação de agentes externos;

•De compartimentação Interna ou divisória interna – divisão entre ambientes internos a uma mesma edificação; •De separação ou divisória entre unidades e área comum.

Quanto à Técnica de Execução Quanto à técnica de execução empregada na produção das vedações, elas podem ser divididas em:

•Por conformação: são as vedações verticais moldadas ou elevadas no próprio local, com o emprego de água, denominada usualmente de “construção úmida” ou “wet construction”. Trata-se das vedações em alvenaria ou de painéis moldados no local;

•Por acoplamento a seco: são as vedações verticais montadas a seco, sem a necessidade do emprego de água, usualmente denominadas “construção seca” ou “dry construcion”. Trata-se de vedações produzidas com painéis leves;

•Por acoplamento úmido: são as vedações verticais montadas com solidarização com argamassa. Trata-se de vedações, produzidas com elementos pré-moldados ou pré-fabricados de concreto.

Quanto à Densidade Superficial A densidade superficial de uma vedação refere-se à relação entre a sua massa pela área que ocupa. Assim, quanto à densidade superficial, as vedações verticais podem ser divididas em:

•leves: são as vedações verticais não estruturais, de densidade superficial baixa, sendo o limite convencional de aproximadamente 100Kg/m²; e pesadas são as vedações verticais que podem ser estruturais ou não, de densidade superficial superior ao limite pré-determinado de aproximadamente 100Kg/m².

Quanto à Estruturação A estruturação de uma vedação refere-se às suas características de sustentação no edifício. Assim, quanto à estruturação, as vedações verticais podem ser divididas em:

•estruturadas: é as vedações que necessitam de uma estrutura reticular de suporte dos componentes da vedação (por exemplo, painéis de gesso acartonado, divisórias de madeira, etc.).

•auto-suportante: são as vedações que não necessitam de uma estrutura de suporte dos componentes da vedação, como é o caso de todos os tipos de alvenaria. •pneumáticas: são as vedações verticais sustentadas a partir da injeção de ar comprimido. É de pouco uso atual. Podem-se citar como exemplo os galpões em lona.

Desempenho térmico, acústico e estrutural Para desempenhar tais funções, o subsistema deve apresentar determinadas propriedades ou requisitos de desempenho, que também podem ser denominados requisitos funcionais, dentre os quais se destacam:

•Desempenho térmico (principalmente isolação);

•Desempenho acústico (principalmente isolação);

•Estanqueidade à água;

•Controle da passagem de ar;

•Proteção e resistência contra a ação do fogo;

•Desempenho estrutural (estabilidade, resistências mecânicas e de formabilidade);

•Controle de iluminação (natural e artificial) e de raios visuais (privacidade);

• Durabilidade;

•Custos iniciais e de manutenção;

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