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São Paulo 2008

2 HERBSTER BEZERRA DIAS

Trabalho de conclusão do curso de Pós Graduação – MBA em Gestão Empresarial, apresentado ao Centro Universitário Radial, como requisito obrigatório e parcial para a obtenção do título de Especialista, sob orientação do Professor Sandro Alberto Vieira.

São Paulo 2008

3 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

D532 Dias, Herbster.

A mentalidade enxuta e sua contribuição para a empresa de classe mundial / Herbster Dias. – São Paulo, 2008.

Monografia (MBA – Gestão Empresarial) – Centro Universitário Radial, 2008.

1. Gestão 2. Manufatura 3. Mentalidade Empresarial 4.

Desperdício. I Título

4 HERBSTER BEZERRA DIAS

Aprovada em 15 de Dezembro de 2008.

Profº. Especialista Sandro Alberto Vieira Centro Universitário Radial

Profª. Especialista Sandro Camila Yumi Kashiwakura Centro Universitário Radial

Profª. MS. Flávia Santos Centro Universitário Radial

5 Dedicatória

A minha família e a minha amada esposa Priscila, que tanto contribuiu e ainda contribui para a realização de minhas metas, nela encontro o abrigo para a reflexão e a fortaleza para compreender e superar todas as vicissitudes.

6 Agradecimentos

Agradeço ao meu orientador Professor Sandro Vieira pela sua singular dedicação que suplantou várias adversidades para a realização deste trabalho. Sou grato também à empresa onde foram realizadas as pesquisas, pois graças ao seu desejo constante de melhorar foi possível a elaboração desta monografia.

"Não é o empregador que paga os salários: é o cliente." Henry Ford

No último decênio, com a intensificação da competição entre as empresas, estas têm buscado como forma de garantir a perenidade do negócio, maneiras de aprimorar e inovar seus processos, seja no âmbito fabril ou administrativo. A relativa facilidade de acesso a novas tecnologias não mais se restringe a algumas companhias, que em muitos casos assistem o crescimento da concorrência que antes não esboçavam ameaças. É necessário mais do que velocidade de mudança, é imprescindível que as companhias, sobretudo as ocidentais, possuam sistemas capazes de gerar sustentabilidade e possibilidade de concorrer mundialmente em seu segmento, tornando-se desta forma empresas de classe mundial. A procura e escolha de um sistema que possibilite esta condição têm feito com que as organizações observassem os melhores resultados financeiros de inúmeras companhias para então realizar a prática de benchmarking e evitar a perda de tempo para a criação deste processo. Neste contexto destaca-se a Toyota Motor Company, que teve o seu eficaz sistema de produção enxuta disseminado não somente entre as empresas do mesmo segmento, mas em quase todo o mundo corporativo sejam estes industriais ou serviços. Este sistema conhecido pelo mundo como Sistema Toyota de Produção, prega de uma forma resumida, a eficácia dos processos por meio da melhoria contínua e eliminação de desperdícios. Esta prática é conhecida como Mentalidade Enxuta. Assim durante o desenvolvimento deste trabalho, procurou-se conhecer como o sistema de manufatura enxuta pode contribuir para que uma empresa se sustente como uma organização de classe mundial.

Palavras chave: manufatura de classe mundial, mentalidade enxuta, desperdício.

9 ABSTRACT

In the last decade, with the intensification of the competition among manufacturers, ways of grant the longevity of their business, to improve and to innovate processes, both industrial to administrative fields, had been searched. New technologies relative easiness of access is no more limited to a few companies - those that had seen, in several ways, a competitors growth that before does not threat. More than speed change is necessary. It is crucial that all occidental companies have capable systems to generate sustainability, possibility to be globally competitive within their segments and to become world class companies. The search and choice of a system that would make this condition possible was made by companies observing the best financial results of countless others, and, to avoid process creation wasting time, followed by benchmarking practices. In this context, Toyota Motor Company, from Japan, stands out with it's effective system of lean production disseminated not only among same segment companies but in almost every corporation, from manufacturers to services. The system, world known as Toyota Production System, in a short way, establishes the effectiveness of processes through continuous improvement and waste elimination, practices known as Lean Thinking. This paper proposes to describe contributions of lean manufacture system to sustain companies to become world class ones. The case study objective is to analyze the experience of implementing this system in a plant, mattering cultural values and before company's paradigms, rooted on mass production system. Process waste elimination method and lean system results are presented too.

Key words: world class manufacturing, lean thinking, waste.

10 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Acompanhamento de desempenho das três gigantes do setor24
Tabela 2 – Fabricação tradicional x fabricação enxuta28
System39
Tabela 4 – Aplicação das ferramentas enxutas na área piloto80

Tabela 3 – Resultados obtidos na indústria automobilística após a implementação do Lean Tabela 5 – Aplicação das ferramentas enxutas na área piloto com objetivos........................... 82

1 LISTA DE FIGURAS

mentalidade enxuta34
Figura 2 – O guarda-chuva do Kaizen43
Figura 3 – Mapa do Fluxo de Valor46
Figura 4 – Ícones do mapeamento do fluxo de valor47
Figura 5 – Fluxo de materiais e informações48
Figura 6 – Distribuição dos produtos, por semelhança de processo49
Figura 7 – Folha de estudo do processo58
Figura 8 – Tabela de Combinação do Trabalho Padronizado59
Figura 9 – Diagrama de trabalho padronizado60
Figura 10 – JIT como filosofia de produção62
Figura 1 – Fluxo de cartões – componente do sistema puxado64
Figura 12 – Fluxo de produção tradicional versus fluxo unitário contínuo6
Figura 13 – Balanceamento de operações tradicionais67
Figura 14 – Rota de abastecimento de materiais71
Figura 15 – Etapas do processo para a encapsulação dos vidros74
Figura 16 – Estrutura da equipe de manufatura enxuta7
Figura 17 – Mapa do estado atual79
Figura 18 – Mapa do estado atual – Identificação dos Kaizens80
Figura 19 – Mapa do estado futuro81
Figura 20 – A3 Encapsulado84
Figura 21 – Limpeza inicial e identificação de anomalias por meio de etiquetas86
Figura 2 – Gráfico de espaguete. Rota de preparação do setup87
Figura 23 – Redução do estoque intermediário90
Figura 24 – Kanban de produção91
Figura 25 – Quadro Kanban e Régua de Nivelamento – Prensas 1 e 293

Figura 1 – Etapas sugeridas para implementação de conceitos e ferramentas do programa Figura 26 – Acompanhamento dos resultados de disponibilidade das prensas....................... 96

Figura 27 – Acompanhamento da redução da troca de ferramentas – Encapsulado97
Figura 28 – Acompanhamento da melhoria da cadência média98
Figura 29 – Acompanhamento da dos estoques de matéria prima (3 dias de produção)98
Figura 30 – Formulário padrão de auditoria 5 S104
Figura 31 – Cálculo do rendimento107
Figura 32 – Cálculo da produtividade108
Figura 3 – Cálculo do PPM108
Figura 34 – Cálculo da cadência109
Figura 35 – Cálculo da taxa de parada109
Figura 36 – Cálculo do tempo takt110

13 LISTA DE SIGLAS

AGR – Agreement Glass Replacement (Autorização para Vidros de Reposição) – Vidros destinados ao mercado de reposição com o consentimento das montadoras de veículos. BS – Business System (Sistema de Negócios) CBM – Conditional Based Maintenance (Manutenção baseada no Desempenho) DFMEA - Process Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Análise do Modo Efetivo de Falha Potencial de Projeto) FMEA - Process Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Análise do Modo Efetivo de Falha Potencial) FIFO – First In First Out (Primeiro que entra – Primeiro que sai) IMVP – International Motor Vehicle Program (Programa Internacional de Motor de Veículo) JIT – Just- In- Time KPI – Key Performance Indicator (Indicadores de Performance) LIB – Lean Institute Brasil LS – Lean System (Sistema Enxuto) MIT – Massachusetts Institute of Technology (Instituto de Tecnologia de Massachusetts) MP – Manutenção Preventiva OEE – Overall Equipment Efficiency (Rendimento Operacional Global) PCP – Planejamento e Controle de Produção PDCA – Plan Do Control Action PFMEA – Process Potential Failure Mode and Effects Analysis Process (Análise do Modo Efetivo de Falha Potencial de Processo) PMN – Planejamento dos Materiais Necessários PPM – Peças Por Milhão STP – Sistema Toyota de Produção TQM – Total Quality Management (Gestão da Qualidade Total) TKT – Takt Time (Tempo de Ritmo) TPM – Total Productivity Maintenance (MPT – Manutenção Produtiva Total) TPS – Toyota Production System (Sistema Toyota de Produção) TOC – Theory of Constrains (Teoria das Restrições) TRS – Taxa de Rendimento Sintético TRF – Troca Rápida de Ferramentas

VAR – Valor agregado ao Processo VSM – Value Stream Map (Mapa de Fluxo de Valor)

WCM – World Class Manufacturing – Empresa de Classe Mundial WIP – Work In Process – Estoque em processo

15 SUMÁRIO

Introdução17
1 A empresa de Classe Mundial – sua característica2
1.1 A produção em massa e a produção enxuta25
2 Mentalidade Enxuta como forma de eliminação de desperdícios29
2.1 Os oito principais desperdícios30
3 Mentalidade Enxuta – Um Roteiro de Implementação para o caso observado3
3.1 Ferramentas e programas de apoio35
3.1.1Método 5S39
3.1.2Melhoria Contínua - Kaizen42
3.1.3Mapeamento do Fluxo de Valor4
3.1.4Linha ou família de produto48
3.1.5Mapeamento do estado atual49
3.1.6Mapeamento do estado futuro52
3.1.7Setup Rápido5
3.1.8Trabalho Padronizado57
3.1.9Sistema Puxado e Nivelamento da Produção – Kanban61
3.1.10Fluxo Contínuo65
3.1.1 Manutenção Autônoma68
3.1.12Fazendo Fluir os Materiais70
4 Aplicação da Metodologia73
4.1 Características da linha piloto73
4.2 Formação das equipes de manufatura enxuta76
4.3.1Mapeando o fluxo de valor, estado atual7
4.4 Modificações Propostas81
4.4.1Mapeando o fluxo de valor, estado futuro81
5 Análise da implementação das ferramentas85
5.1 Manutenção Autônoma85
5.2 Setup Rápido86
5.3 Trabalho Padronizado e Fluxo Contínuo8
5.4 Sistema Puxado e Nivelamento da Produção91
6 Resultados da implementação das ferramentas96
Considerações Finais100
Referências102
Anexo A - Formulários104

Vivencia-se na atualidade a era dos resultados. As grandes corporações não mais podem se sustentar na imagem que outrora construíram, pois com a crescente gama de opções ao cliente final, ocasionado principalmente pela facilidade de obtenção dos bens de todas as partes do mundo, têm encorajado as indústrias dos mais diversos segmentos a “invadirem” mercados que antes eram restritos a poucos “gigantes”.

As atuais linhas de crédito auxiliaram a impulsionar um dos mercados mais crescentes, o da indústria automobilística, que sofreu consideráveis alterações em seu cenário nos últimos dez anos.

Nesse processo a capacidade de rapidamente gerar, introduzir e difundir inovações passou a exercer papel fundamental para a sobrevivência das empresas.

das perdas no sistema produtivo

Obter sistemas de gestão que correspondam às diversas necessidades das empresas tem sido a meta de muitas companhias que possuem também a preocupação e o cuidado para evitar “modismos” e a conseqüente perda de tempo e dinheiro no árduo processo de implantação. Atender o cliente com o menor custo possível tem sido a tônica no mundo corporativo seja no âmbito fabril ou de serviços. Esta necessidade tem norteado as empresas a buscar sistemas que interajam com as prioridades dos clientes, ou seja, pagar pelo produto sem que os desperdícios dos processos de fabricação/serviços estejam embutidos. Uma das técnicas que têm sido amplamente empregadas é a do Lean Thinking ou mentalidade enxuta (ou também sistema enxuto), que surgiu na década de 1950, no Japão, como uma teoria que tinha em sua base de atuação a melhoria de processos por meio da eliminação sistemática

A mentalidade enxuta foi e continua a base do sistema de manufatura da empresa Toyota Motors, sistema também conhecido como Sistema Toyota de Produção ou STP, construído utilizando-se, em paralelo, uma teoria de produção e testes empíricos da teoria pela lógica, do tipo tentativa e erro. O STP tem sido empregado como uma estratégia na competitividade das empresas, podendo ser observado como uma referência.

Decorridas cinco décadas de sua formulação original, ainda hoje o STP pode ser considerado um tema de vanguarda, pois as companhias, sobretudo as do ocidente, a aplicam de maneira parcial. Isto se deve, além da falta de conhecimento, a uma associação à cultura japonesa e não como uma técnica adaptável às características particulares de cada empresa.

No entanto, há um problema a ser considerado, pois mesmo sendo proveniente de uma empresa tradicional como a Toyota, pode o programa de mentalidade enxuta contribuir para a melhoria dos resultados operacionais de uma empresa de classe mundial?

Esse foi o problema iniciador do presente trabalho, que fomentou a pesquisa de campo, na forma de um estudo de caso. Trata-se de elencar as características e não de verificar a existência de algum tipo de relações entre as variáveis, que, conforme será explicado adiante, extrapola os limites deste trabalho. Assim, este é um estudo descritivo, que considera uma experiência de implantação da filosofia de produção enxuta em uma planta industrial.

O estudo refere-se a uma empresa fabricante de vidros automotivos localizada na região conhecida como “ABC”, parte da Região Metropolitana da Grande São Paulo, no Estado de São Paulo. A empresa possui 1.200 funcionários e o programa de mentalidade enxuta será implementada por ela em fases, em todo o parque fabril. Somente um setor, uma área piloto, foi estudado, pois além de oferecer maior velocidade quanto ao avanço do programa, apresenta melhor controle das atividades e ações em razão do número reduzido de equipamentos e operadores. O setor escolhido denomina-se de “encapsulação” e foi escolhido em razão das necessidades de atendimento crescente da demanda e, portanto, necessitando de melhorias para o devido atendimento ao cliente. Além disso, o recorte de uma área confere maior velocidade à implementação e permite estudar melhor a absorção e aplicação dos conceitos que compõem a mentalidade enxuta, de forma que a disseminação para as demais áreas possa ser mais estruturada e com melhor aproveitamento com base nas lições aprendidas.

Segundo Ohno (1997), os maiores desperdícios de uma indústria concentram-se na produção e portanto as estratégias de negócio das empresas devem considerar que as atividades relacionadas a manufatura podem gerar vantagens competitivas considerando-se as atuais condições impostas pelo mercado. Coerente com esse pensamento, a manufatura enxuta é um importante elemento para a contribuição dos bons resultados operacionais, possibilitando à empresa competir em âmbito mundial. Ser “um” dos elementos contributivos, fornece o pressuposto básico de que “há uma

limites do presente estudo

relação”; medir essa interferência ou contribuição (ou relação causal) extrapola os

com os resultadosAs estruturas empresariais modernas têm características não-

Segundo relatórios internos, os resultados operacionais melhoraram consideravelmente, após a implantação do plano de manufatura enxuta, o que possibilitou à empresa estudada melhores condições para competir no mercado. A empresa espera que a implantação da mentalidade enxuta no restante das áreas enseje maior probabilidade de sucesso operacional e financeiro. No entanto, pode-se falar apenas em “probabilidade ampliada”, pois o sucesso operacional e financeiro de uma empresa não pode ser medido apenas por indicadores internos, pois o ambiente externo (contextos mercadológico geral, concorrencial, econômico, político, legal, cultural, tecnológico, entre outros) interfere de modo não mensurável específico sobre esses resultados. O ambiente interno, também, na forma de gestão administrativa e decisões sobre recursos, estilos de liderança e condução, contribui inespecificamente lineares, ou seja, não apresentam um único sentido, mas múltiplos caminhos e destinos, com múltiplos resultados finais, configurando sistemas complexos, nos quais as interações entre dados e conexões geram realimentações no próprio sistema, dificultando ao extremo a identificação de causas específicas de determinados resultados.

sistema

Não é objetivo do presente estudo verificar a existência ou intensidade ou profundidade ou extensão das relações e interferências internas e externas. Assim, não se trabalha com hipóteses, mas com um pressuposto de referência, que é a contribuição positiva do STP nos resultados esperados de melhoria de desempenho do

probabilidades de sucesso, bem como alguns indicadores de resultados

Descreve-se também, de maneira sucinta, o que é e como funciona o processo de encapsulação, que é o setor estudado. Leva-se em consideração quais ferramentas foram empregadas, bem como a seqüência de trabalho adotada que geraram maiores

Isto, porque para a validação do programa de mentalidade enxuta, a empresa determinou que deve haver a melhoria da performance técnica do setor conforme os objetivos estabelecidos pela administração. Essa melhoria será verificada pelos indicadores a serem acompanhados e aprimorados, que são: disponibilidade de equipamento, redução do setup, cadência média e redução do estoque (matéria prima). Os resultados de cada indicador serão mostrados graficamente.

coerentemente com as premissas de Ohno

As ferramentas que serão descritas e com maior intensidade de aplicação, para efeito deste estudo serão: o 5S, Kaizen, Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM), Manutenção Autônoma, (um dos pilares da manutenção produtiva total – TPM), Setup Rápido, Trabalho Padronizado, Criando Fluxo Contínuo, Sistema Puxado e Nivelamento da Produção e a prática de Fazer Fluir os Materiais. Estas ferramentas visam, entre outros aspectos, à eliminação de desperdícios sob as diversas formas,

O envolvimento das diversas áreas como, métodos e processos, logística, produção (líderes e operadores) e manutenção foi fundamental para o sucesso do programa. A participação de cada equipe tinha como uma premissa o amplo conhecimento do processo a ser tratado. Esta prática foi desenvolvida/aprimorada durante os treinamentos que teve o objetivo de transmitir os novos conceitos para o nivelamento quanto aos conhecimentos das práticas lean. Por se tratar de um programa no qual a melhoria é sempre contínua e necessária, a organização adotou o salutar objetivo de sempre buscar o aprimoramento em sua cadeia de produção/serviços, esta atitude caracteriza, segundo Slack (1999), uma Empresa de Classe Mundial (ou World Class Manufacturing).

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