Baixe Colheita do café e outras Notas de estudo em PDF para Agronomia, somente na Docsity! ____________________________ 1 Eng. Agrícola, Prof. Dr., Departamento de Engenharia da UFLA, CP 37, CEP 37200-000, Lavras/MG 2 Eng. Agrônoma M.S. Administração Rural, Pesquisadora CBP&D - Café 3 Eng. Agrônomo/UFLA COLHEITA DO CAFÉ MECANIZADA E SEMIMECANIZADA Fábio Moreira da Silva1 Nilson Salvador1 Tassiana de Souza Pádua2 Daniel Pimenta Queiroz3 1 Introdução De acordo com a história do Brasil, a cultura do café teve grande influência na colonização e desenvolvimento do País, assumindo hoje um importante papel econômico e social. Atualmente, o Brasil ocupa a posição de maior produtor e exportador no mercado internacional, segundo dados do IAPAR (1999). Tem havido, entretanto, uma queda no nível das exportações. No ano de 1961, o País era responsável por 36,78% das exportações mundiais do produto, índice que caiu, em 1998, para 23%. Além disso, o Brasil é o segundo maior consumidor mundial de café. Segundo dados da FAEMG (1996), o Estado de Minas Gerais é líder na produção cafeeira do Brasil, com cerca de 50% da safra, e uma produção aproximada de 19 milhões de sacas beneficiadas na safra de 1998. 6 Segundo Wiezel (1981), para a sobrevivência da cafeicultura, o Brasil tem que seguir o caminho da qualidade. O café é dos poucos produtos agrícolas cujo preço é baseado em parâmetros qualitativos, variando significativamente o valor com a melhoria de sua qualidade. Assim sendo, o amplo conhecimento das técnicas de produção de um café de alta qualidade é indispensável para uma cafeicultura moderna. Com relação à lavoura cafeeira, as operações de cultivo são as que registram maior índice de mecanização, sendo o plantio e a colheita consideradas, ainda, operações pouco mecanizadas. Como as operações mecanizadas dependem de uma fonte de potência mecânica para a sua execução, é importante citar os tratores cafeeiros, considerados tratores estreitos e de baixa potência, que são oferecidos no mercado por diferentes fabricantes e em distintos modelos. Genericamente são tratores agrícolas com tração nas rodas traseiras, versão 4x2 ou tração auxiliar 4x4, com potência que varia de 18 a 60 c.v., tendo bitolas mínimas de 730 a 1200 mm e largura livre de 1000 a 1600 mm. Para a lavoura cafeeira, esses tratores são utilizados no transporte e em operações de cultivo com grade, roçadeira, enxada rotativa e pulverizadores. O plantio de café, por se tratar de cultura perene, não é uma operação tão problemática para os produtores. Uma vez plantada, a lavoura permanece por 10, 20, 30 anos ou mais. Já a colheita do café tem sido vista pelos produtores como um ponto de estrangulamento na exploração da cultura, mesmo 9 freqüência e o tempo de aplicação da vibração, para destacar os frutos dos ramos. Segundo Silva & Salvador (1998), muitas lavouras não foram plantadas e manejadas para o emprego da mecanização. Verificou-se que a freqüência e o tempo de aplicação dos vibradores são aumentados para a obtenção de uma derriça satisfatória. Por essa razão, apresentam problemas de desfolhamento e quebra excessiva de ramos. 2 A Mecanização e a Colheita do Café A mecanização agrícola aumentou a capacidade produtiva da mão-de-obra à medida que o trabalho manual foi sendo substituído por mecanismos que dispunham de fontes de potência superiores à humana, inicialmente por meio da tração animal e, atualmente, com a motomecanização. Um homem pode gerar em média uma potência de 0,1 cv, o que corresponde a um décimo da potência de um animal de tração. Isso significa que um animal pode realizar o trabalho de 10 homens no mesmo intervalo de tempo. Comparando-se com a motomecanização e prevalecendo a mesma relação nominal de potência, pode-se sugerir que um implemento acionado por um trator de 50 cv de potência poderia realizar o trabalho de 500 homens. Na prática, essa relação não se verifica, visto que a potência do motor não pode ser totalmente transmitida para o implemento, e o implemento não é capaz de transformar em 10 trabalho útil toda potência que recebe. Mesmo assim, considerando-se a eficiência do sistema mecanizado de 40%, o que é possível, tem-se o trabalho equivalente de 200 homens. Essa comparação permite dar uma idéia de como a mecanização agrícola aumentou a capacidade produtiva da mão- de-obra rural, em que um homem operando uma máquina agrícola pode realizar trabalho equivalente a 50, 100 e até 200 homens, contribuindo significativamente para o desenvolvimento do processo produtivo. Esses números têm sido constatados em campo. Para a capina manual do cafezal, segundo Silveira (1990), um homem faz, em média, 150 covas por dia, e com um conjunto de trator e grade, um operador é capaz de fazer 1000 covas por hora, ou seja, aproximadamente 7500 covas por dia, o equivalente ao trabalho de 50 homens. Na colheita do café, as colhedoras, em determinadas condições de trabalho, chegam a fazer em 1 dia de serviço, o equivalente a 250 homens. A mecanização das operações agrícolas tem início com o preparo do solo, passando pelas operações de cultivo, semeadura, plantio, adubação e controle fitossanitários, alcançando finalmente as operações de colheita. Essa última se destaca por ser a mais complexa e a mais importante, do ponto de vista do cafeicultor, pois é por meio dela que ele tira sua produção do campo e obtém o retorno dos pesados investimentos feitos. Com o surgimento da industrialização em 1960 e com a escassez de mão-de-obra no meio rural a partir de 1970, a 11 mecanização surge como alternativa para a execução das atividades rurais. No Quadro 1 é apresentada a evolução da mecanização agrícola no Estado de Minas Gerais, conforme dados dos censos agropecuários do IBGE, citado por Gomes (1996) e do Anuário Estatístico do Brasil (1996). Esses dados, além de refletir a evolução da mecanização agrícola no Estado de Minas Gerais, confirma o fato de a área plantada ter crescido em função da capacidade das máquinas, uma vez que a população rural decresceu discretamente de 1950 para 1980, atingindo 3,956 milhões em 1990, com decréscimo numericamente pequeno perante o relativo aumento da população urbana, que chegou a 11,786 milhões em 1990. QUADRO 1 - Utilização de tratores no Estado de Minas Gerais nos períodos de 1950 a 1980. Anos 1950 1960 1970 1975 1980 1985 NO de trato- res 563 4.793 10.187 22.685 49.428 60.421 Área planta- da. (%) 8,02 9,39 8,43 8,92 10,30 11,65 Área plantada (ha/trator) 3.849,44 750,92 347,74 175,48 96,57 88,38 Popul. rural (milhões) 5,500 6,065 5,430 - 4,400 - 14 derriçado. Para derriça no pano, a “varrição” é feita posteriormente. • Recolhimento: Operação também conhecida por levantamento do café, consiste no ajuntamento do café varrido ou derriçado. • Abanação: É o processo de limpeza do café varrido ou derriçado, separando-se folhas, gravetos, torrões, pedras, etc. • Transporte: É a operação de retirada do café já recolhido da lavoura e sua condução para o terreiro, onde prosseguem as operações de pós-colheita. 2.2 Classificação dos Sistemas de Colheita A colheita do café constitui-se em uma série de operações, como as anteriormente citadas, que podem ser realizadas de maneiras distintas dentro de uma seqüência flexível, a exemplo da “varrição”, que pode ser feita antes ou após a derriça, da derriça, que pode ser no chão ou no pano de abanação ser na lavoura ou no terreiro após o transporte, etc. Os mecanismos utilizados para se realizar as operações e a ordem das mesmas definem os sistemas de colheita, que podem ser classificados como segue: 15 • Manual: É o sistema que pode ser considerado convencional por ser o mais utilizado. Nele, as diversas operações da colheita, com exceção do transporte, são realizadas a partir de serviços manuais, demandando grande mão-de-obra. • Semimecanizado: Consiste na utilização intercalada de serviço manual e máquinas para a execução das operações de colheita. Este sistema varia muito, podendo ter apenas uma ou quase todas as operações realizadas mecanicamente. É um sistema que tende a crescer muito, podendo atender a pequenos e grandes cafeicultores. • Mecanizado: Neste sistema considera-se que todas as operações de colheita são realizadas mecanicamente, sendo um sistema mais difundido e empregado em propriedades grandes e tecnificadas, com topografia favorável. Apesar de esse sistema ser chamado de mecanizado, não dispensa totalmente o uso de serviço manual, pois as máquinas não conseguem colher todos os frutos da planta. Os frutos que permanecem após a derriça mecânica são, posteriormente, retirados por meio de uma operação manual denominada "repasse". Essa classificação dada aos sistemas de colheita tem um caráter de ordem prática, pois como se verifica no sistema manual, o transporte geralmente é feito utilizando outros meios, que não o homem, e no sistema mecanizado, é necessária a mão-de-obra para o repasse. Hoje, tecnicamente os sistemas de colheita variam de manual a mecanizado, em função do maior 16 grau de utilização de mão-de-obra ou de máquinas, na execução das operações. A tendência que se verifica é uma expansão do sistema semimecanizado com o emprego equilibrado de mão-de- obra e máquinas, principalmente em regiões como o sul e oeste de Minas Gerais, onde a topografia, o tamanho ou espaçamento das lavouras são limitantes para a colheita mecanizada. Dentre as operações da colheita, a arruação e a abanação são as mais fáceis de serem mecanizadas. 3 Máquinas Utilizadas na Colheita do Café Atualmente, existem diversos modelos de máquinas destinadas à execução de operações específicas ou conjugadas. Para operações específicas, podemos citar os arruadores, derriçadoras e abanadoras, e para operações conjugadas, as colhedoras que derriçam, recolhem, abanam e ensacam o café colhido, tudo em uma única operação. A seguir, são descritas algumas dessas máquinas, disponíveis no mercado nacional, que podem ser empregadas na colheita mecanizada do café, com características técnicas e de desempenho, conforme informações apresentadas pelos fabricantes. Para a análise da capacidade operacional, consideraram-se lavouras com produção média de 25 a 35 sacas de 60kg beneficiadas por ha. 19 Os ensaios foram realizados no inicio do mês de maio de 1997, em diferentes entrelinhas (“ruas”) da lavoura, escolhidas aleatoriamente, nas quais observaram-se presença de grande quantidade de folhas e galhos secos sob a projeção das copas (“saias”) dos pés de café e pequena quantidade de plantas daninhas de porte baixo nas entrelinhas. Os arruadores sopradores utilizados nos ensaios apresentavam características semelhantes de projeto, sendo constituídos de lâmina de raspagem e ventilador. Os arruadores sopradores foram caracterizados em modelo “A” e “B”, e no modelo “A”, o dispositivo de raspagem do solo era constituído de uma lâmina de borracha e o fluxo de ar é gerado por um ventilador radial simples, e no modelo “B”, a raspagem é feita por uma lâmina de metal, tendo um ventilador radial duplo com dupla saída de ar. Para tracionar e acionar os arruadores sopradores, utilizou-se um trator marca "Massey Ferguson", modelo 235 cafeeiro, com pneus motrizes 11.2-28R1. Os parâmetros avaliados foram velocidade efetiva, capacidade de campo efetiva, tempo efetivo de combustível, custo e qualidade do serviço executado. A qualidade do trabalho realizado foi avaliada mediante notas de 0 a 5, considerando-se a maior nota para o melhor trabalho realizado. No Quadro 2 são apresentados os resultados de desempenho da operação mecanizada de arruação. Observa- se pelos resultados que o equipamento “A” apresentou vantagens em relação ao “B”, no que se refere à velocidade, capacidade de campo, tempo e consumo de combustível, o que 20 pode ser atribuído ao tipo de ventilador que requer menor potência de acionamento do trator. Com relação à qualidade de serviço executado, o equipamento “B” apresentou melhores resultados que o “A”, devido ao maior fluxo de ar do ventilador duplo. Confrontando os resultados de desempenho da arruação, verifica-se que na operação mecanizada a capacidade de campo efetiva foi de 0,59 ha/ha, contra 0,032 ha/h na operação manual, com redução de custos da ordem de 37,89% a favor do sistema mecanizado. Na operação mecanizada, um homem operando o conjunto trator e arruador pode arruar, em média, 4,5 ha por dia, contra 600 pés ou 0,3 ha por dia na operação manual com enxada. QUADRO 2 - Desempenho das operações de arruação mecani- zada e manual. Parâmetros Arruação Mecani- zada Experimento A Arruação Mecani- zada Experimento B Arruação Manual Velocidade média de des- locamento (km/h)* 1,47 1,32 0,075 Capacidade de arruação (pés/h) 1470 1320 75 Capacidade de campo efetiva (ha/h) 0,59 0,53 0,03 Capacidade de campo (ha/dia) 4,70 4,22 0,24 Tempo operacional (h/ha) 1,70 1,89 33,33 Custo (R$/ha) 28,71 31,73 41,67 Qualidade do serviço 4,00 4,50 4,00 Fonte: Dados de pesquisa * Velocidade operacional efetiva já considerando manobras. 21 Segundo Bartholo & Guimarães (1997), o mínimo de terra deve ser raspada nessa operação, a fim de evitar danos às raízes dos cafeeiros. Os mesmos autores ainda recomendam a aplicação de herbicidas pré-emergentes, junto à “saia” do cafeeiro, quando a arruação for realizada com muita antecedência à colheita. Essa observação é importante de ser considerada, uma vez que, na operação mecanizada, se o arruador não estiver devidamente regulado, a lâmina pode raspar uma quantidade muito grande de solo, prejudicando as radicelas e ainda dificultando a posterior operação de “esparramação do cisco”. Com o arruador devidamente regulado, ocorre o ajuntamento somente das folhas e cisco, que ficam enleirados no centro das “ruas” e, eventualmente, pequena camada de solo é raspada, em virtude das irregularidades da superfície. Em lavouras que são arruadas mecanicamente pela primeira vez, a raspagem de maior quantidade de solo é comum. 3.2 Derriçadoras Portáteis As derriçadoras portáteis são máquinas constituidas de hastes manejadas manualmente, possuindo “dedos vibratórios” que fazem a derriça do café, podendo ser acionadas pneumaticamente ou motorizadas. 24 3.2.3 Operação de Derriça com Derriçadoras Portáteis Dentre as operações mecanizadas da colheita, a derriça é a mais complexa, e o sistema usado fundamenta-se no emprego de hastes vibratórias. A operação de derriça é a que mais onera o custo de colheita, e no sistema manual, 75% do tempo gasto na colheita são destinados à derriça. Assim, a mecanização dessa operação pode refletir significativamente no custo final da saca de café colhido. Para a região do sul de Minas Gerais, o sistema que mais tem sido utilizado na derriça mecanizada caracteriza-se pelo emprego das derriçadoras portáteis. Os maiores problemas são observados em lavouras que não foram plantadas e manejadas para o emprego da mecanização, em que as plantas de café apresentam muitos ramos entrelaçados e a freqüência e o tempo de aplicação da vibração são aumentados para se obter uma derriça satisfatória, aumentando, assim, o desfolhamento. Barros et al. (1995) realizaram testes com a derriçadora manual de café Agromática e verificaram que o equipamento apresentou rendimento 8 vezes maior que a derriça manual. A desfolha foi semelhante para ambas as modalidades, porém, quebrou 4 vezes mais ramos primários e secundários que na colheita manual, e o repasse necessário foi da ordem de 10% na derriça mecânica. 25 Em geral, as máquinas agrícolas são projetadas para realizarem tarefas específicas, observando-se suas possibilidades de regulagem e seus limites operacionais. Entretanto, esses requisitos não são respeitados, ora por falta de conhecimento técnico, ora por falta de investimentos do produtor em treinamento de sua mão-de-obra. Em face disso, muitas máquinas são subutilizadas ou utilizadas inadequadamente, o que proporciona baixos rendimentos e altos custos operacionais. De certa forma, isso vem ocorrendo com o emprego das derriçadoras portáteis que foram introduzidas recentemente na região do sul de Minas Gerais, sendo empregadas nas suas últimas safras. A introdução da derriça mecânica do café, pelo princípio da vibração, em substituição à manual, poderá ser feita gradualmente e com sucesso, desde que se observem as recomendações técnicas operacionais, em função das condições e tipos de lavouras. Vários trabalhos de avaliação de desempenho operacional da derriça mecanizada, utilizando derriçadoras portáteis, foram desenvolvidos em diferentes fazendas cafeeiras dos municípios de Santana da Vargem e Muzambinho, região sul de Minas Gerais, em lavouras da variedade Mundo Novo, as quais foram denominadas de “A”, “B” e “C”, com diferentes características, conforme Quadro 3. Para a realização da avaliação, foram escolhidas aleatoriamente, “ruas” do mesmo talhão, onde a operação de 26 derriça foi feita manualmente e mecanicamente. A derriça manual foi feita por dois trabalhadores experientes, sobre pano, dentro de um ritmo normal de trabalho. A derriça mecanizada também foi feita sobre pano, utilizando duas hastes derriçadoras operadas por dois trabalhadores qualificados. QUADRO 3 - Caracterização das lavouras utilizadas nos ensaios. Lavouras PARÂMETROS ANALISADOS A B C Idade da lavoura (anos) 5 10 12 Declividade do terreno (%) 4 7 15 Espaçamento (m) 4,0 x 0,7 3,8 x 0,7 3,5 x 2,0* Altura média das plantas (m) 2,40 3,60 1,50 Diâmetro da “saia” (m) 1,97 2,50 1,80 Estande calculado (plantas/ha) 3571 3759 2857 Carga pendente média (litros/planta) 3,79 1,73 4,18 Produção estimada (sacos/ha) 27 13 23 Frutos verdes (%) 33,5 12,5 32,0 Frutos-cereja (%) 24,5 12,5 18,0 Frutos secos(%) 42,0 75,0 50,0 Fonte: Dados de pesquisa. * Duas plantas por cova A derriçadora utilizada na operação mecanizada constou de um modelo portátil pneumático, com motor 7 cv, que acionava um compressor com capacidade de 600 l/min de ar comprimido com pressão de até 10 bar, podendo acionar 2 hastes derriçadoras. As hastes eram constituídas de um cabo com comprimento variando de 1 a 2 metros e um motor pneumático que fazia vibrar seis dedos com comprimento de 220 mm e 29 ponto de vista é seletiva, apanhando-se apenas os ramos que têm frutos. O mesmo não aconteceu na lavoura “C”, que tendo um menor tamanho que na lavoura “A”, demandou maior tempo de derriça; nesse caso, influenciado pela maior carga pendente. QUADRO 4 - Avaliação da derriça manual e mecanizada nas la- vouras “A”, “B” e “C”. Lavouras A B C Parâmetros avaliados Ma- nual Mecâni- ca Manu- al Mecâni- ca Manu- al Mecâni- ca No de plantas avaliadas 30 29 28 28 19 19 No de pessoas derriçan- do 2 2 2 2 2 2 Tempo efetivo de derriça (min) 64 17,26 49,50 21,00 31,40 11,43 Tempo efetivo de repas- se (min) 0,00 10,00 0,00 15,00 - 9,90 30 Tempo efetivo total (min) 64,00 27,26 49,50 36,00 31,40 21,33 Produção na derriça (litros) 132 90 50 45 75 80 Produção no repasse (litros) 0 2 0 2 - 4 Produção total (litros) 132 92 50 47 75 84 Porcentagem de repas- se (%) 0 2,17 0 4,25 0 4,76 Desfolha (g/planta) 198 277 121 457 397 800 Tempo de derriça (min/planta/H) 4,26 1,88 3,53 2,57 3,30 2,26 Tempo de derriça (h/ha) 254 112 221 161 157 107 Uso de mão-de-obra (%) 100 44 100 73 100 68 Produção média da la- voura (medidas/ha) 225 225 108 108 199 199 Mão-de-obra (H/ha) 32 14 28 20 20 13 Rendimento derriça (medida/H/dia) 7,10 16,00 3,92 5,40 9,69 14,15 Fonte: Dados de pesquisa Na operação mecânica, um homem pode derriçar, em média, 16,0 medidas por dia na lavoura “A”; 5,4 medidas na lavoura “B” e 14,15 medidas na lavoura “C”. Nesse caso, a lavoura “A” caracterizou-se como boa de ser derriçada, apresentando inclusive maior redução do uso de mão-de-obra, 56% contra apenas 27% para a lavoura “B” e 32% para a lavoura “C”. Com relação ao desfolhamento, observou-se que a operação manual perde menos folhas que a operação mecanizada. Para a lavoura “A”, a desfolha na operação mecanizada foi 1,4 vez maior que a operação manual; para a lavoura “B”, foi 3,8 vezes maior, e para a lavoura “C”, 2,0 vezes 31 maior, o que se relaciona com o tempo de derriça, ou seja, tempo de exposição da folhas e vibração. De forma geral, a derriça mecanizada, com o uso da derriçadora pneumática, foi mais eficiente, reduzindo-se o uso de mão-de-obra de 27 a 56%, para as três diferentes lavouras consideradas, observando-se, contudo, maior desfolhamento da planta. Fatores como altura das plantas, carga pendente e estádio de maturação dos frutos influenciaram o desempenho da derriça, tanto na operação manual quanto na mecânica. Em ensaios realizados em propriedades do Ouro Fino e Manhumirin - MG., Barros et al. (1995) verificaram que, utilizando-se a derriçadora Agromática em lavouras com carga pendente de 7 a 12 litros por planta, um operador derriçou, em média, 2320 e 3627 litros de café por dia, respectivamente. Na operação manual, para as mesmas lavouras, derriçou-se de 540 a 334 litros de café por dia. Isso significa que um homem com a derriçadora produziu de 4 a 11 vezes mais que na operação manual. Os autores observaram que o desempenho da derriça depende muito do treinamento do operador e da produtividade da lavoura. 3.2.4 Desempenho Operacional e Econômico das Derriçadoras Portáteis Trabalhos de avaliação do desempenho operacional e econômico da operação de derriça utilizando derriçadoras 34 D+R+A = Derriça + Repasse + Abanação *Acréscimo devido aos encargos sociais e preços pagos por medida para remunerar a mão-de-obra no processo mecanizado. O acréscimo de custo da medida colhida para a derriça mecanizada refere-se ao valor pago ao operador, já incluído os encargos sociais, variando de R$1,50 a R$2,00. Para a derriça manual, o acréscimo refere-se somente aos encargos sociais sobre o preço da medida. Em média, um homem colhe 10 medidas/dia utilizando a derriçadora, contra 5 medidas/dia no sistema manual, correspondendo, para o sistema semimecanizado, ao aumento de eficiência de 100%, o que equivale à redução média teórica do uso de mão-de-obra de 50%. Favarin et al. (1998), em seu trabalho de avaliação da derriçadora pneumática, apresenta resultados em que o rendimento operacional médio de um homem foi de 11,6 medidas/dia e a redução do uso de mão-de- obra chegou a 27,7% em lavouras com produção média de 30 sacas benefic./ha. A redução de custo foi da ordem de 7,0 a 11,7%, observando-se os melhores resultados justamente nas lavouras com menor produção. Favarin et al. (1998) também observaram esse comportamento, afirmando que no processo manual o rendimento operacional é bem menor em relação às áreas com maiores produções. Com relação ao custo horário do conjunto trator- derriçadora de R$13,70, observa-se que o valor referente ao 35 trator de R$8,60/hora é o que mais pesa no custo final, contra R$5,10/hora da derriçadora. Considerando a potência disponível do trator, que é bem maior que a potência requerida pela derriçadora, a solução simples e econômica que se pode recomendar é o acionamento de duas derriçadoras pneumáticas por trator ou a utilização de derriçadora com maior número de hastes. Com duas derriçadoras de 4 hastes cada uma, acionadas pelo mesmo trator, o custo horário do conjunto passa a ser de R$18,80, correspondendo ao custo horário parcial de R$2,35/haste, contra R$3,43/haste do conjunto com apenas uma derriçadora, representando uma redução de 31,5%, o que leva a redução de custo da colheita com a derriçadora a variar de 25,2 a 32,4%. Outra observação importante a se fazer, para reduzir o custo da operação mecanizada, é a utilização de tratores de menor potência e de menor preço de aquisição e horário operacional, para acionar as derriçadoras, ou finalmente o uso de derriçadoras com motor próprio. A redução de custo da colheita com a derriçadora pneumática variou de 7 a 11,7% em relação ao sistema manual, e a maior redução se verificou em lavouras com menor carga pendente de 4 litros por planta. A utilização de duas derriçadoras pneumáticas de 4 hastes acionadas pelo mesmo trator elevou a redução de custo de 25,2 a 32,4%. 36 3.3 Recolhedoras São máquinas que fazem o recolhimento do café derriçado no chão, sendo normalmente utilizadas após a derriça mecanizada com derriçadoras portáteis ou tracionadas, ou, ainda, após a operação de repasse e “varrição” manual. 3.3.1 Recolhedora MAQ 6000 É uma máquina pneumática desenvolvida para recolher os frutos de café que se encontram enleirados no chão, executando na mesma operação, a abanação e o ensaque. A MAQ 6000 recolhe o café por aspiração, por meio de um bocal que se desloca rente ao chão, transportando o café recolhido por tubo flexível até o sistema de limpeza, onde as impurezas que foram aspiradas são separadas dos frutos e eliminadas, enquanto os frutos de café são ensacados. Esta máquina requer trator cafeeiro com redutor de velocidade, sendo acionada pela TDP, operando segundo o fabricante em velocidades de 0,5 a 2,5 metros por hora e podendo recolher até 5000 litros de café em coco, com desempenho de 1 a 4ha por 10 horas de serviço. A Figura 2 mostra a recolhedora em operação de campo. 39 medida de 60 litros, dependendo da quantidade de folhas e impurezas misturadas com os grãos. Em média, em ritmo permanente de trabalho, pode-se considerar o desempenho operacional de uma medida abanada por minuto, necessitando de 2 homens um para alimentar a máquina e outro para ensacar e tirar o café abanado. Normalmente, na operação manual, um homem gasta em torno de 15 a 21 minutos para abanar uma medida de 60 litros, podendo-se considerar o tempo médio de 18 minutos por medida, o que representa de 25 a 30% do tempo necessário para a operação de derriça no pano. Esses valores estão de acordo com as citações de Cruz Neto & Matiello (1981), que correlacionam o tempo de abanação de 23 a 28% do tempo de derriça. Segundo o desempenho operacional apresentado, dois homens mais o conjunto trator abanadora fazem a abanação equivalente a 12 homens, o que representa uma redução do uso de mão-de-obra de 83%. Em 1991, na Fazenda Jamayca, situada no município de Arandu - SP, realizou-se um trabalho bastante abrangente de avaliação de desempenho comparativo das máquinas utilizadas em diferentes sistemas de colheita do café. Os testes mostraram que o sistema de colheita empregando a abanação mecanizada do café pode ser uma boa opção para pequenos agricultores, sobretudo pelo baixo investimento inicial. Com a utilização da abanadora modelo Coan, 9 homens fazem o serviço de 12 na abanação manual, ou seja, conseguiu-se uma redução no uso de 40 mão-de-obra de 25%, refletindo em redução do custo de colheita da saca de café em 14%. Além disso, essa abanadora apresentou desempenho operacional de 174 sacas de 100 litros de café abanado para um dia de 8 horas ( GUIA RURAL, 1991). FIGURA 3 – Abanadora VN 70 3.5 Derriçadoras e Recolhedoras Tratorizadas 3.5.1 Derriçadora Koplex 41 Possui dois cilindros derriçadores laterais com hastes vibratórias, operando a cavaleiro em torno das linhas das plantas, derriçando os dois lados da planta. Dessa forma, os grãos se soltam e caem no chão ou no pano. Esta máquina é acoplada e tracionada por um trator tipo cafeeiro, utilizando-se os três pontos do sistema hidráulico e a TDP, necessitando-se de dois operadores, sendo um para o trator e outro para a derriçadora. O operador comanda toda a ação da derriçadora, regulando a altura de colheita, alinhando e nivelando o equipamento nos cafeeiros e controlando a rotação do conjunto vibratório visando a maior eficiência de derriça. As hastes vibratórias são de fibra de vidro, o que tem resultado em baixo nível de reposição. A derriçadora opera em terrenos com declividade de até 10 % em velocidades que variam de 600 a 2000 m/h e apresenta capacidade operacional que pode chegar a 0,7 ha/h, necessitando de trator com potência mínima de 40 cv. Essa derriçadora não está mais sendo fabricada e seu projeto foi remodelado, incluindo-se os recolhedores, dando origem à colhedora tracionada modelo KTR. 3.5.2 Derriçadora Kokinha Esta derriçadora é do tipo lateral, (Figura 4), sendo composta por um cilindro derriçador de hastes vibratórias e pesa 1920 kgf. Ela promove a derriça dos frutos, passando lateralmente ao pé de café. Possui mecanismo para se ajustar à 44 no Quadro 6, lembrando que a derriçadora Kokinha percorre a mesma linha da lavoura duas vezes na operação de ida e volta. QUADRO 6 - Resultados médios da operação de derriça manual e derriçadoras tracionadas. Parâmetros avaliados Kokinha Koplex Manual Tempo de derriça (minutos) 1,98 ida, 1,93 volta 1,78 50 Distância percorrida (metros) 20 20 20 Velocidade operacional (m/h) 615 674 - Volume derriçado (litros) 80 92 103 Desempenho operacional (me- didas/hora) 20,5 57,7 2,0 Repasse (litros) 16 9 0 Repasse (%) 20 10 0 Tempo de repasse (minutos/H) 33 30 - Número médio de plantas por trecho 28 28 28 Operador/colhedor 1 2 2 Número de homens para o re- passe (H/h) 8,6 18,8 0 Derriça + repasse (medidas/h) 24,6 63,5 - Rendimento com repasse (me- didas/H/h) 2,56 3,05 1,00 Pelos resultados, verifica-se que a derriçadora Kokinha, operando em velocidade de 615 m/h em duas passadas na linha das plantas, no movimento de ida e volta, derriçou, em média, 20,5 medidas por hora, e a Koplex, operando com velocidade de 674 m/h, derriçou 57,7 medidas por hora. Considerando o tempo operacional de 1 hora, seriam necessários 9 homens para fazer o repasse dos pés derriçados pela Kokinha, o que equivale dizer 45 que com a derriçadora mais 10 homens, incluindo o operador, se faz o trabalho equivalente a 24 homens na derriça manual, representando uma redução no uso de mão-de-obra da ordem de 58%. Para o tempo de operação de uma hora com a derriçadora Koplex, seriam necessários 19 homens para fazer o repasse no mesmo intervalo de tempo, o que equivale dizer que com a Koplex mais 21 homens, incluindo os 2 operadores, se faz o trabalho equivalente a 63 homens na operação manual, representando uma redução no uso de mão-de-obra de 66%. Batistella & Matiello (1984), em trabalho realizado com a derriçadora Kokinha, concluíram que a eficiência de derriça foi de 91 a 98%. Os autores observaram também maior queda de folhas e quebra de ramos, quando comparada à operação manual, e o repasse foi praticamente de grãos maduros e verdes. Kashima (1985) recomenda a derriçadora Kokinha para lavouras de 60 a 80 ha. As derriçadoras que operam com cilindros constituídos de hastes vibratórias chegaram a derriçar de 16 a 40 mil litros por dia, com eficiência de derriça de 97%. O teste realizado na fazenda Jamayca com a derriçadora “COCCO” revelou redução na mão-de-obra de 50% e no custo final do saco colhido de 37%. Em 8 horas de trabalho a máquina derriçou 310 sacas de 100 litros (GUIA RURAL, 1991). 3.6 Colhedoras Automotrizes 46 3.6.1 Colhedora K-3 A colhedora de café K-3 opera a cavaleiro nas linhas das plantas, com as hastes vibratórias atuando em torno de cada planta. Assim, os grãos se soltam e são coletados por um conjunto de lâminas retráteis que fecham o espaço sob a saia do cafeeiro. Os frutos colhidos são levados até o sistema de limpeza, por transportadores internos nos sentidos horizontais e verticais, onde as impurezas são separadas por um processo de ventilação. Depois de limpos, os grãos são ensacados e retirados por operadores auxiliares. Os comandos da K-3 são de fácil manejo, possibilitando ao operador perfeito domínio sobre o equipamento, além da extrema leveza proporcionada pela direção hidráulica. Por meio de sistema hidráulico especial, o operador pode levantar ou abaixar a K-3, de acordo com a altura do cafeeiro, e incliná-la para um lado e para outro, acompanhando a disposição das plantas e a característica do terreno. A eficiência de colheita da K-3 vai de 85 a 97%, com velocidade de trabalho variando de 500 a 1500 metros/hora, chegando a colher até 200 sacas por hora, alcançando declividade de até 10%. A colhedora K-3 é comercializada em duas versões: a versão com sistema de ensaque e a versão com sistema duplo de ensaque e a granel. Na Figura 5 é apresentada uma vista da colhedora K-3 em operação. 49 apresentadas as características técnicas das três colhedoras automotrizes citadas. 3.6.4 Características Operacionais das Colhedoras Automotrizes O teste de avaliação da colhedora autromotriz de café foi realizado na Fazenda Beleza, município de Santana de Vargem - MG, na lavoura denominada “A”, cujas características são apresentadas no Quadro 3, do Item 3.2.3. A avaliação foi feita com a colhedora KORVAN, operando em diferentes ruas do mesmo talhão, onde se determinaram o tempo de colheita, a distância percorrida, o volume colhido no repasse e a varrição. Os resultados da avaliação da colhedora automotriz mostraram que com velocidade operacional de 549 m/h foi possível colher 36,6 medidas por hora. Nessa condição, o repasse foi de 4,3% e o café derrubado no chão de 14,4%. É preciso observar que o volume colhido médio de 36,6 med/h é baixo para qualquer colhedora automotriz, que, em condições mais favoráveis, chega a colher 120 med./h. Neste caso, o fator limitante foi a baixa carga pendente das plantas de 3,9 litros/planta. Kashima (1985) cita que, para a colhedora K-3, o rendimento desejável é acima de 32 med./h. Considerando o tempo operacional de 1 hora, são necessários 10 homens para fazer o repasse e 2 homens para a “varrição”. Nessa condição, 13 homens, incluindo o operador, colheram, em média, 50 43,5 medidas por hora, incluindo o repasse e a “varrição”, ou seja, o equivalente a 58 homens no processo manual, representando uma redução de 75% no uso de mão-de-obra. QUADRO 7 - Características das colhedoras automotrizes. Especificações K-3 BRASTOFT KORVAN Consumo (l/h) 6,0 4,5 5,0 Peso total (kg) 7.000 4.100 5.670 Comprimento total (m) 5,80 5,22 5,40 Largura total (m) 3,1 3,0 3,3 Bitola (m) 2,7 - 3,0 Altura total (m) 3,4 3,27 4,60 Velocidade de transporte (km/h) 15 9 15 Velocidade de operação (km/h) 0,5 a 1,5 0,8 a 1,5 Até 5,0 Altura de colheita (m) 2,6 3,0 2,5 a 3,0 Espaçamento de linhas (m) 3,00 3,00 3,20 Rendimento de colheita média (medidas/h)* 120 120 120 Capacidade de grão (kg) - 910 1.400 Declividade de operação (%) 10 - - 51 * medidas de 60 litros A colheita mecanizada do café já é uma realidade e está bem difundida na região do Triângulo Mineiro, onde as lavouras são novas, planejadas e plantadas em topografia mais favorável à mecanização. Já em relação à região do sul de Minas, a mecanização da colheita do café ainda é modesta mediante fatores adversos, como a idade e a arquitetura das plantas e a topografia. Segundo Kashima (1990), a possibilidade de mecanização da colheita é a grande saída para o País continuar com a liderança mundial de café, através da competitividade nos custos e na qualidade do produto. O Diagnóstico da Cafeicultura de Minas Gerais, conforme dados da FAEMG (1996), registra que do montante de mão-de-obra empregada na lavoura cafeeira, 57% são ocupados pelas operações de colheita e preparo. Por outro lado, em citações apresentadas no Anuário Estatístico do Brasil (1996), percebe-se que a cada ano a mão-de-obra rural torna-se menor, quando comparada à mão-de-obra urbana, o que já é um fator agravante, tendendo a crescer, frente à expansão das áreas plantadas com café. Segundo Silva & Salvador (1998), a utilização de máquinas na lavoura cafeeira busca aumentar a capacidade produtiva da mão-de-obra rural. Nesse sentido, com este trabalho objetivou-se avaliar o desempenho operacional das colhedoras automotrizes em lavouras típicas da região do sul de Minas, buscando dar subsídios aos produtores, com relação à 54 resultados médios foram verificados mediante as semelhantes características técnicas das máquinas. Pode-se observar ainda que, devido às condições desfavoráveis de algumas lavouras colhidas mecanicamente, o diâmetro e o volume da saia dos cafeeiros foram fatores mais limitantes que a altura do mesmo. Sob esse aspecto, a colhedora K-3 apresentou menor ocorrência de avarias (quebra de varetas e recolhedores). A KORVAN e a BRASTOFT apresentaram maior facilidade de manobras. A colhedora K-3 requer o apoio de dois homens para o ensaque do café colhido e a KORVAN e BRASTOFT possuem a esteira transportadora lateral para a descarga do café colhido diretamente na carreta graneleira, dispensando mão-de-obra adicional. A colhedora KORVAN ainda apresenta a caixa de coleta de café, não necessitando do acompanhamento constante da carreta graneleira. 55 QUADRO 8. Resultados máximos, mínimos e médios obtidos nas avaliações de desempenho das colhedoras automotrizes. Desempenho Operacional Colhedora Automotriz Velocidade máx. (m/h) 900 Velocidade mín. (m/h) 300 Velocidade média (m/h) 550 Vibração máx. (ciclos/min.) 970 Vibração mín. (ciclos/min.) 650 Vibração média (ciclos/min.) 850 Produção máx. (med./h) 120 Produção mín. (med./h) 30 Produção média (med./h) 55 Repasse (%) * 15 Consumo médio (l/h) 6 Pessoal de apoio ** 2 a 3 Maquinário de apoio (trator/carreta) 1 a 2 Custo aluguel colhedora (R$/h) 82 a 90 Jornada trabalho máx. (horas) 23 Jornada trabalho média (horas) 15 Altura média das plantas (m) 2,9 Diâmetro de saia máx. (m) 3,1 Diâmetro de saia médio (m) 2,3 * Repasse, incluindo o café derrubado no chão ** Jornada de trabalho de 8 horas A jornada média de trabalho foi de 15 horas, limitada na maioria das vezes por paradas para manutenção por causa das avarias, seguido do tempo de deslocamento e manutenção periódica. Em média, o desempenho operacional de colheita foi de 4,5 horas/ha. Com relação às condições das lavouras, o desalinhamento de plantio e dos brotos mal conduzidos após o decote ou recepa, 56 junto à presença de ramos laterais de grande diâmetro (esporão), for o fator preponderante para a quebra de vareta e recolhedores. A produção horária de uma colhedora, em número de plantas e volume de colheita, varia em função do espaçamento entre plantas e velocidade de trabalho. Esta, por sua vez, depende do estádio de manutenção dos frutos. No início da colheita, quando o café se encontra no estádio de “cereja”, a velocidade é da ordem de 600 m/h, e no final da safra, com grãos “secos”, pode atingir até 2.500 m/h. A produção da máquina, em volume por hora, varia em função da produtividade da lavoura. De um modo geral, 20 a 50 med./h (medidas de 60 l) são colhidas em lavouras de produtividade razoável. Em lavouras com alta produção, pode-se colher acima de 120 med./h. No Quadro 9 é apresentado o rendimento de café colhido efetivamente pela máquina, considerando-se lavouras instaladas com espaçamento de 4,0 x 1,5 m, com 2 plantas por cova. Em média, do total de grãos, 72% são colhidos mecanicamente e 28% correspondem ao volume obtido manualmente pelo “repasse” mais “varrição”. São números levantados numa safra em fazendas. A eficiência global da máquina depende da adaptação da lavoura ao trabalho, número e dificuldade das manobras e distâncias de deslocamento aos locais de trabalho. Segundo Kashima et al. (1986), o rendimento global da colhedora K-3, 59 Patrocínio Mundo Novo 82 91 Fonte: Kashima et al., 1986. *Lavoura não preparada para colheita mecânica Pode-se observar que, em média, a derriça foi de 89% e 86,2% do café derriçado pela automotriz foi recolhido, ou seja, 13,8% da produção permanecem na lavoura 11% por não terem sido derriçados e o restante por ter caído no chão. Silva & Salvador (1998) citam valor médio de 15% entre os frutos que não são derriçados e os que caem no chão. A ação das hastes vibratórias da colhedora sobre o cafeeiro, da mesma forma que a derriça manual, é uma operação relativamente estressante à planta. A colheita, portanto, sempre causa alguns danos, e, no caso da colheita mecânica, eles são basicamente de quatro tipos: quebra de ramos, queda de folhas, descorticamento dos troncos e queda de botões florais. Tanto a derriça manual, como a mecânica, causam quedas de ramos e folhas. No Quadro 12 são apresentados os dados relativos a esses tipos de danos causados às plantas. Verifica-se que praticamente não ocorrem diferenças significativas do ponto de vista estatístico entre esses parâmetros. Apenas a porcentagem de queda de folhas danificadas foi significativamente maior na derriça manual, na localidade de Monte Alegre de Minas Gerais. QUADRO 12 - Efeito da derriça manual e mecânica na queda de folhas e ramos de cafeeiro. 60 Local Tipo derriça Folha (%) Danific. Sadias Ramo (%) sem ramif. com ra- mif. Manual 8,5 0,8 7,1 0,8 Franca Mecânica 5,6 1,2 6,7 1,1 Manual 8,4 2,5 5,5 0,5 Pirajuí Mecânica 10,2 4,0 8,3 0,8 Manual 11,3 3,9 15,0 1,7 Monte Alegre Mecânica 6,7 4,4 14,1 1,4 Fonte: Kashima et al., 1986. Quando, por causa de imprevistos, a colheita tiver que ser prolongada até o período de floração do cafeeiro, poderá ocorrer queda de botões florais, flores ou mesmo frutos. Nessas condições, tanto a colheita manual como a mecânica causarão sérios problemas. Durante a colheita, o contato das hastes vibratórias com os troncos das plantas poderá provocar o amassamento ou arrancamento de pequenas porções do líber. A observação mostrou que esses danos não se apresentam em todas as plantas; também não foram notados efeitos prejudiciais associados a esse tipo de dano. As lesões recuperam-se com tecido cicatricial e são quase imperceptíveis na safra seguinte. 3.6.5 Custo Operacional das Colhedoras Automotrizes A utilização das colhedoras autopropelidas é indicada para médias e grandes propriedades com relevo suaves. Nesse 61 sistema, conforme resultados do teste realizado na Fazenda Jamayca - SP, necessita-se de apenas 32% da mão-de-obra empregada na colheita manual, resultando na redução de 20% no custo final da saca colhida. Resultados semelhantes foram obtidos por Grossi (1996) em ensaio realizado na região de Patrocínio - MG, onde foram avaliados os sistemas de colheita com colhedora própria e alugada, comparativamente com o sistema manual. Com colhedora própria e alugada, obteve-se uma redução no custo da operação de colheita de 39 e 26%, respectivamente, em relação ao custo da colheita manual. O Diagnóstico da Cafeicultura de Minas Gerais, conforme dados da FAEMG (1996), registra que do montante de mão-de- obra empregada na lavoura cafeeira, 57% são ocupados pelas operações de colheita e preparo. Por sua vez, Cruz Neto & Matiello (1981) citam que a colheita demanda 40% da mão-de- obra empregada, o que representa 30% do custo de produção. Segundo Silva et al. (1998), a colheita mecanizada é um importante fator para reduzir o custo de produção do café, tendo em vista que essa redução é diretamente proporcional ao grau de mecanização das operações. Buscando mostrar a viabilidade econômica da operação mecanizada de colheita, esses autores desenvolveram trabalho com o objetivo avaliar o custo operacional das colhedoras automotrizes em lavouras típicas da região do sul de Minas, possibilitando aos produtores um melhor planejamento da colheita. Assim, observaram que o custo por 64 Custo parcial do café colhido + repasse (R$/60 l) 2,31 2,37 2,37 2,35 Custo pessoal de apoio p/ transporte terrei- ro (R$/h) 4,50 3,00 3,00 - Encargos sociais (43%do salário líquido) 1,93 1,29 1,29 - Custo trator e carreta para transporte (R$/h) 8,00 16,00 16,00 - Subtotal (R$/3795 litros café colhido) 160,50 70,07 70,07 - Custo final do café no terreiro (R$/60 l) 2,55 2,70 2,70 2,62 Fonte: Dados de pesquisa. * Para a capacidade de colheita média de 3300 litros/h ou 55 medidas/h ** Repasse da ordem de 15% do volume colhido de 3300 litros/hora Os custos da operação mecanizada são apresentados em função do desempenho operacional médio das colhedoras para a lavoura típica da região, destacando distintamente o custo para cada modelo de máquina, uma vez que necessitam de pessoal e conjunto trator/carreta de apoio diferentes. A composição dos custos foi feita para o volume médio colhido em uma hora de serviço da colhedora, devendo-se observar que o preço horário de aluguel das colhedoras foram os praticados na região do sul de Minas na safra 97/98, em que já se incluem a remuneração do operador e os custos com manutenção. Para o custo horário do pessoal de apoio, considerou-se a diária líquida de R$12,00, e para o custo horário do trator com carreta, R$8,00, não incluindo o operador, que foi contado junto com o pessoal de apoio. Para a lavoura típica da região, como já foi caracterizada, a produção média considerada das colhedoras automotrizes é da 65 ordem de 3300 litros/h ou 55 medidas/hora, com custo operacional variando de R$88,87 a R$92,58, resultando no custo médio de R$1,65 por medida de 60 litros colhida. O custo do repasse também foi calculado em função do número de plantas colhidas pela colhedora em uma hora de serviço, totalizando, em média, 15% do café colhido pela colhedora, e, como café de repasse, consideram-se os frutos que ficaram nas plantas, da ordem de 5 a 10%, mais os frutos caídos no chão, também da ordem de 5 a 10%. Assim, para 3300 litros colhidos pela colhedora, o volume do repasse foi da ordem de 495 litros, aproximadamente 8 medidas de 60 litros, pagos a R$5,00 por medida, conforme valores praticados na região, totalizando R$40,00 que, acrescidos dos encargos sociais de 43% sobre os valores líquidos de remuneração, elevaram o preço da medida colhida de 60 litros para R$2,35. O custo de transporte do café colhido para o terreiro é outro fator importante a ser considerado. No caso da colhedora K-3, para se transportar o café colhido para o terreiro, é necessário um conjunto trator/carreta e três homens, sendo um operador e dois ajudantes para carregar a carreta. Para as colhedoras KORVAN e BRASTOFT, o carregamento é feito diretamente da colhedora para a carreta, necessitando-se de dois conjuntos trator/carreta com dois operadores, que acompanham a colhedora e transportam o café colhido para o terreiro alternadamente. Para o custo horário do conjunto trator/carreta de R$8,00, mais a diária líquida de 66 R$12,00, acrescido dos encargos sociais, chegou-se ao custo médio da medida colhida de 60 litros posta no terreiro de R$2,62. Na colheita manual, considerou-se o custo da medida de 60 litros de café colhido na lavoura de R$3,00, conforme preço praticado na região, que acrescido dos encargos sociais, chegou a R$4,29. Acrescendo o custo para transportar para o terreiro, esse valor totalizou R$4,45/medida de 60 litros. Pelos resultados, verifica-se que o custo médio da medida de 60 litros de café colhido no sistema mecanizado, com a colhedora automotriz, já incluindo o repasse, foi de R$2,35. O mesmo volume colhido manualmente custou R$4,29, o que representa para o sistema mecanizado uma redução média de custo da ordem de 45%. Incluindo o custo de transporte do café colhido mecanicamente para o terreiro, o valor médio da medida de 60 litros atinge R$2,62, contra R$4,45 da colheita manual, refletindo, nesse caso, uma redução média da ordem de 41%. Para lavouras típicas da região do sul de Minas com produção média 32 sacas/ha, o custo médio da colheita mecânica foi de R$670,00/ha, considerando colhedora alugada e o café colocado no terreiro. 4 Gerenciamento da Colheita Mecanizada O gerenciamento da colheita mecanizada é fundamental para o sucesso da operação, pois como se observou nos 69 plantas. É importante salientar que neste sistema o investimento inicial é elevado, e a máquina deve trabalhar o máximo possível no período da colheita, para retorno imediato do investimento feito. 4.1 Parâmetros Comparativos das Operações Mecanizadas e Manuais Alguns parâmetros relativos às operações mecanizadas da colheita podem ser comparados para nortear a tomada de decisão quanto ao sistema a ser adotado, ou ainda, para caracterizar qualitativamente cada sistema mecanizado em relação ao convencional, ou seja, a colheita manual. O Quadro 14 mostra as diferentes características dos sistemas de colheita. O gerenciamento do sistema de colheita começa com o dimensionamento correto da relação máquina/homem, em função do tempo em que se quer realizar a colheita. Em média, considera-se que a colheita deve ser realizada nos meses de junho, julho e agosto, no decorrer de 75 dias úteis. 70 QUADRO 14 - Parâmetros comparativos dos sistemas de colhei- ta. Parâmetros Manual Derrriçadoras Portáteis Derriçadoras Tracionadas Colhedoras Automotrizes Uso de mão-de- obra (%) 100 70 a 60 60 a 50 40 a 30 Eficiência de panha (%) 100 80 a 90 60 a 70 80 a 90 Repasse (%) 0 10 a 20 30 a 40 10 a 20 Produção média (medida/H/dia)* 4 a 6 8 a 10 15 25 Fonte: Dados de pesquisa e folhetos informativos. * café abanado 4.2 Colheita Mecanizada e a Qualidade da Bebida Devido à escassez de mão-de-obra, ocorre uma tendência de se antecipar a colheita, com porcentagens de grãos verdes acima da recomendada, o que prejudica a qualidade (Chalfoun & Carvalho, 1997). Ao decorrer do amadurecimento, ocorrem modificações significativas nas características físicas e químicas dos grãos, destacando a coloração que passa de verde- amarelado para vermelho ou amarelo. Simultaneamente, ocorrem modificações na composição química que conduzem o grão à condição ideal de colheita, café-cereja; em seguida, os 71 frutos entram em fase de senescência, com oxidação e escurecimento da casca, decrescendo a qualidade do café acentuadamente. Isso pode ocorrer com os frutos na planta ou caídos no chão, constituindo a parcela de pior qualidade, que é o café de varrição. O início da colheita deve ocorrer com o mínimo de frutos verdes e sem que uma grande quantidade de grãos secos tenham caído no chão. Ferroni et al. (1990) realizaram estudos para a determinação da época de colheita do café na região de Três Pontas, observando que é possível obter um café tipo 6, bica corrida, realizando-se a colheita com uma porcentagem de 15% de verdes, o que deve ocorrer para a região na primeira quinzena de junho. Observaram ainda que, em média, a cada 30 dias, a porcentagem de verdes caiu aproximadamente pela metade, o que pode ajudar o cafeicultor a planejar o início da colheita, em função de amostragens feitas com antecedência. O tipo do café e a qualidade da bebida estão relacionados com a quantidade de defeitos da amostra de grãos. A tabela dos defeitos para a classificação do tipo apresenta a seguinte relação de equivalência: − Um grão preto → 1 defeito − Um grão verde → 1 defeito − Uma pedra, pau ou torrão → 1, 2 ou 5 defeitos − Dois ardidos → 1 defeito 74 Basicamente são feitas as seguintes recomendações, quando se deseja mecanizar a colheita da lavoura de café: − O terreno deve apresentar declividade máxima de 15% para a utilização da colhedora; − O plantio deve ser feito em nível, adotando-se o sistema de renques; − O espaçamento entre linhas da lavoura deve ser no mínimo de 3 metros, e tem-se utilizado colhedora em espaçamentos de apenas 2,8 metros; − Nas linhas ou nos carreadores, não deve existir nada que impeça a passagem de máquinas; − As linhas dos cafeeiros devem ter um maior comprimento possível, diminuindo o número de manobras; − Os carreadores de trânsito e manobras devem ter largura livre mínima de 6 metros e não apresentar irregularidades que impeçam o trânsito das máquinas; − A altura máxima do cafeeiro deve ser de 3 metros. Quando ultrapassar a altura recomendada, o cafeeiro necessitará de repasse manual nos “ponteiros” ou, então, ser conduzido por meio de sistemas de podas; − Os ramos inferiores da planta devem ficar a uma altura mínima de 40 cm do solo; Obs: Essas recomendações variam em função do tipo de máquina a ser utilizada. 75 6 Vantagens e Desvantagens da Colheita Mecanizada 6.1 Vantagens ♣ Menor custo operacional; ♣ Libera a planta o mais cedo possível, dando-lhe condições de recuperação para uma nova safra; ♣ Obtenção de regularidade do fluxo de café da roça para secagem, sem quebrar a continuidade de volume da produção para as operações de pós-colheita; ♣ Permite trabalhar mais horas por dia, inclusive à noite; ♣ Maior eficiência do uso da mão-de-obra. Com menor número de trabalhadores, colhe-se maior quantidade de café; ♣ Menor fluxo de mão-de-obra na colheita; ♣ uso da máquina facilita a administração da colheita; ♣ Pode-se obter um produto final de melhor qualidade. 6.2 Desvantagens ♣ Necessita de adequação da lavoura. Deve-se observar espaçamento, declividade, carreadores, etc.; ♣ Algumas operações necessitam de repasse manual; ♣ Capital inicial alto, dependendo do sistema a ser utilizado; 76 ♣ Exige gastos com manutenção das máquinas; ♣ Exige mudança do sistema de gerenciamento da colheita. 6.3 Perfil da Colheita Mecanizada no sul de Minas Gerais Procurando conhecer melhor a atual realidade do processo de colheita mecanizada, segundo Tavares, citado por Silva & Salvador (1998), desenvolveu-se uma pesquisa junto aos produtores do sul de Minas que utilizam esse processo em suas lavouras. A região pesquisada engloba os municípios de Três Pontas, Coqueiral, Campos Gerais, Boa Esperança, Carmo da Cachoeira, São Sebastião do Paraíso, Elói Mendes, Nepomuceno, Oliveira, Ilicínea e Carmo do Rio Claro, abrangendo propriedades de pequeno, médio e grande porte. Dentro dessas propriedades pesquisadas, o percentual de mecanização foi da ordem de 20 a 100% do total da área cultivada com café, e 45% dos produtores possuem entre 60 e 80% de suas áreas mecanizadas. Com relação ao tempo em que os produtores vêm utilizando a mecanização da colheita, constatou-se o período de 1 a mais de 9 anos, e 35% já fazem a colheita mecanizada entre 6 a 8 anos, havendo também uma parcela significativa que iniciaria na safra de 1998 a colheita mecanizada. 79 GRÁFICO 1. Opinião geral dos produtores com relação à colheita mecanizada. É necessário observar ainda que, com o uso da mecanização, verifica-se um menor uso de mão-de-obra; porém, é preciso considerar que nenhum dos sistemas empregados dispensa totalmente o emprego desta; mesmo utilizando a colhedora automotriz, é necessário o emprego de no mínimo 30 a 40% de serviços manuais. Se por um lado a mecanização da colheita do café representa um menor emprego de mão-de-obra na lavoura, por outro, exige uma mão-de-obra mais qualificada e, portanto, mais bem remunerada para operar as máquinas, executar o serviço de apoio, assistência técnica e manutenção, o que reflete em melhorias sociais para os trabalhadores. Do ponto de vista do produtor, a mecanização da colheita reduz o custo de produção, aumentando a viabilidade da cultura e possibilitando, assim, a fixação de um número maior de trabalhadores na propriedade no decorrer do ano, ao contrário do que ocorre atualmente, em que um grande número de trabalhadores é empregado por um curto período de aproximadamente 3 meses (safra). Finalmente, é importante salientar que a mão-de-obra disponível nas regiões cafeeiras, no período da safra, não tem atendido à demanda, sendo comum a necessidade de se buscar 80 trabalhadores em outras regiões, o que reflete diretamente no custo de produção. 7 Referências Bibliográficas ANUÁRIO ESTATÍSTICO DO BRASIL. Rio de Janeiro: Fundação IBGE, v. 56, 1996. BARROS, U. V.; BARBOSA, C. M.; MATIELLO, J. B. Teste com derriçadora manual agromática, na colheita de café. In: CON- GRESSO BRASILEIRO DE PESQUISAS CAFEEIRAS, 21. , 1995, Caxambu. Resumos... Rio de Janeiro: MA/PROCAFÉ, 1995. p. 124-125. BARTHOLO, G. 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Baurú: UNESP, 1996. p. 73-77. 84 Conteúdo 1 Introdução................................................................................ 05 2 A Mecanização e a Colheita do Café ...................................... 09 2.1 Operações da Colheita do Café ....................................... 13 2.2 Classificação dos Sistemas de Colheita........................... 15 3 Máquinas Utilizadas na Colheita do Café................................ 17 3.1 Arruadores Sopradores .................................................... 17 3.1.1 Operação de Arruação Mecanizada.............................. 18 3.2 Derriçadoras Portáteis...................................................... 22 3.2.1 Derriçadoras Pneumáticas ............................................ 23 3.2.2 Derriçadoras Motorizadas ............................................. 23 3.2.3 Operação de Derriça com Derriçadoras Portáteis......... 25 3.2.4. Desempenho Operacional e Econômico das Derriçado- ras Portáteis ............................................................................ 33 3.3 Recolhedoras ................................................................... 37 3.3.1 Recolhedora MAQ 6000................................................. 38 3.3.2 Recolhedora SELECTA................................................. 39 3.4 Abanadora......................................................................... 40 3.5 Derriçadoras e Recolhedoras Tratorizadas...................... 43 85 3.5.1 Derriçadora Koplex........................................................ 43 3.5.2 Derriçadora Kokinha...................................................... 44 3.5.3 Colhedora KTR.............................................................. 45 3.5.4 Operação com Derriçadoras Tracionadas por Trator.... 45 3.6 Colhedoras Automotrizes ................................................. 48 3.6.1 Colhedora K-3 ............................................................... 48 3.6.2 Colhedora KORVAN...................................................... 50 3.6.3 Colhedora BRASTOFT.................................................. 50 3.6.4 Caractetísticas Operacionais das Colhedoras Automotri- zes........................................................................................... 51 3.6.5 Custo Operacional das Colhedoras Automotrizes......... 64 4 Gerenciamento da Colheita Mecanizada................................. 70 4.1 Parâmetros Comparativos das Operações Mecanizadas e Manuais................................................................................... 73 4.2 Colheita Mecanizada e a Qualidade da Bebida ............... 74 5 Preparo e Adequação da Lavoura para a Mecanização ......... 78 6 Vantagens e Desvantagens da Colheita Mecanizada ............. 79 6.1 Vantagens ........................................................................ 79 6.2 Desvantagens .................................................................. 80 6.3 Perfil da Colheita Mecanizada no sul de Minas Gerais ....80 7 Referências Bibliográficas ...................................................... 85