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Curso de Controladores Lógicos Programáveis

Curso de Controladores Lógicos Programáveis

Faculdade de Engenharia

Laboratóriode Engenharia Elétrica

Programa Prodenge/ Sub-Programa Reenge Universidade do Estado do Rio de Janeiro

Curso de Controladores Lógicos Programáveis

Esta apostila é um produto do esforço do Laboratório de Engenharia Elétrica e da Faculdade de Engenharia da UERJ e mostra a tenacidade de alguns profissionais dedicados a causa da educação tecnológica e a crença de que é possível desenvolver um ambiente que estimule a criatividade e iniciativa dos alunos.

Muitas pessoas contribuíram para o seu desenvolvimento. No Laboratório, gostaríamos de agradecer aos bolsistas de iniciação científica, Joana Figueiredo Konte, Jorge Luís Pinheiro Teixeira, Pat Evie Alves; estagiários, Luciana Faletti, Hélio Justino Mattos Filho, Marcelo da Silveira Sobrinho, Robson Ramirez, César Cunha de Souza, Karla Karraz Walder , Flávia Delduque Lima ; funcionários André Vallim, Jair Medeiros Júnior, Marcos Augusto Mafra, Paulo Bulkool, José Emílio Gomes, Antônio Marcos Medeiros, Alberto Avelar Santiago, João Elias Souza, Luiz Roberto Fagundes, Sueli Ferreira, Carla Aparecida C. de Almeida. Gostaríamos de agradecer a direção da Faculdade de Engenharia e em especial ao diretor desta, Nival Nunes de Almeida, pelo incentivo dado a todas as atividades do LEE.

Esta apostila é parte do material didático dos cursos de Controladores Lógicos Programáveis

- CLPs que serão ministrados no âmbito do Laboratório de Engenharia Elétrica. Agradecemos ao CNPq, que é o órgão financiador do programa PRODENGE – sub-programa REENGE, do qual faz parte este curso, pelo apoio financeiro recebido.

Este trabalho constitui uma ampliação das notas sobre programação do CLP S7-200 na versão DOS do Step7, elaborada pelos funcionários Jair Medeiros Júnior e Marcos Augusto Mafra, que foram utilizadas em treinamento interno.

Bernardo Severo da Silva Filho
Chefe do Lab. de Engenharia Elétrica

Orientador

Curso de Controladores Lógicos Programáveis

Mercado Atual – Rápido e Flexível 1
Automação 1
Histórico 3
Vantagens 3

1. Introdução 1 2. Princípio de Funcionamento 4

Lógica matemática e binária 5

3. Introdução a Programação 5 4. Acessórios e Novas Tecnologias 8

O que é necessário para instalar o software? 1
Tela de Abertura

Como é a comunicação do software? 1 Características do software 1 O que são entradas e saídas? 12 O que são entradas e saídas analógicas e digitais? 13 O que são contatos de memória? 13 O que são entradas e saídas imaginárias? 13

Tela de abertura 14

6. STEP-7 MicroWIN 2.0 14

Os Menus Project e Edit 15
O Menu View 15
O Menu CPU 16
O Menu Debug 16
O Menu Setup 16
O Menu Help 17
O que é a rede de lógica escalar? 18
Exemplo 18

Uma visão geral dos menus 15

Saída SET e RESET 20

Blocos de Saídas Específicas 20

CTU – Contador Crescente 21 CTUD – Contador Crescente e Decrescente 2 TON – Temporizador sem paradas 2 TONR – Temporizador com paradas 2 END 23

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Guia de Programação 24
Como implementar o seu programa? 24
CLEAR CLP Memory 25
UPLOAD from CLP 25
DOWNLOAD to CLP 25
RUN e STOP 25
Monitorando o sistema ( Ladder Status) 26
Como alterar o programa? 27

i COMPILE 25 7. Exercícios 29

Curso de Controladores Lógicos Programáveis

Introdução 1

Os Controladores Lógicos Programáveis ou CLPs, são equipamentos eletrônicos utilizados em sistemas de automação flexível. São ferramentas de trabalho muito úteis e versáteis para aplicações em sistemas de acionamentos e controle, e por isso são utilizados em grande escala no mercado industrial. Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento das saídas em função das entradas. Desta forma, podemos associar diversos sinais de entrada para controlar diversos atuadores ligados nos pontos de saída.

A roda viva da atualização, da qual fazemos parte, movimenta e impulsiona o mercado mundial atualmente. Os profissionais buscam conhecimentos para se tornarem mais versáteis, adequando-se às necessidades das empresas, que por sua vez, buscam maior variedade e rapidez de produção para atender ao cliente, que se torna cada vez mais exigente.

As empresas estão se reorganizando para atender as necessidades atuais de aumento de produtividade, flexibilidade e redução de custos. Destas necessidades surgiram as necessidades de os equipamentos se adequarem rapidamente às alterações de configurações necessárias para produzirem diversos modelos de produtos, com pequenas alterações entre si.

2. Automação

Em princípio, qualquer grandeza física pode ser controlada, isto é, pode Ter seu valor intencionalmente alterado. Obviamente, há limitações práticas; uma das inevitáveis é a restrição da energia de que dispomos para afetar os fenômenos: por exemplo, a maioria das variáveis climatológicas poder ser medida mas não controlada, por causa da ordem de grandeza da energia envolvida.

qualquer (válvula, alavanca, chave,), que por sua vez produz alterações naquela variável.

O controle manual implica em se ter um operador presente ao processo criador de uma variável física e que, de acordo com alguma regra de seu conhecimento, opera um aparelho

No início da industrialização, os processos industriais utilizavam o máximo da força da mão-de-obra. A produção era composta por etapas ou estágios, nos quais as pessoas desenvolviam sempre as mesmas funções, especializando-se em certa tarefa ou etapa da produção. Assim temos o princípio da produção seriada.

O mesmo ocorria com as máquinas de produção, que eram específicas para uma aplicação, o que impedia seu uso em outras etapas da produção, mesmo que tivesse características muito parecidas.

Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador, foi preciso fazer algumas alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a mão-de-obra de algumas funções inadequadas à estrutura física do homem. A máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o homem, a supervisioná-la.

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Com a finalidade de garantir o controle do sistema de produção, foram colocados sensores nas máquinas para monitorar e indicar as condições do processo. O controle só é garantido com o acionamento de atuadores a partir do processamento das informações coletadas pelos sensores.

O controle diz-se automático quando uma parte, ou a totalidade, das funções do operador é realizada por um equipamento, freqüente mas não necessariamente eletrônico.

Controle automático por realimentação é o equipamento automático que age sobre o elemento de controle, baseando-se em informações de medida da variável controlada. Como exemplo: o controle de temperatura de um refrigerador.

O controle automático por programa envolve a existência de um programa de ações, que se cumpre com base no decurso do tempo ou a partir de modificações eventuais em variáveis externas ao sistema. No primeiro caso temos um programa temporal e no segundo um programa lógico.

Automatizar um sistema, tornou-se muito mais viável à medida que a Eletrônica avançou e passou a dispor de circuitos capazes de realizar funções lógicas e aritméticas com os sinais de entrada e gerar respectivos sinais de saída. Com este avanço, o controlador, os sensores e os atuadores passaram a funcionar em conjunto, transformando processo em um sistema automatizado, onde o próprio controlador toma decisões em função da situação dos sensores e aciona os atuadores.

Os primeiros sistemas de automação operavam por meio de sistemas eletromecânicos, com relés e contatores. Neste caso, os sinais acoplados à máquina ou equipamento a ser automatizado acionam circuitos lógicos a relés que disparam as cargas e atuadores.

As máquinas de tear são bons exemplos da transição de um sistema de automação rígida para automação flexível. As primeiras máquinas de tear eram acionadas manualmente. Depois passaram a ser acionadas por comandos automáticos, entretanto, estes comandos só produziam um modelo de tecido, de padronagem, de desenho ou estampa.

A introdução de um sistema automático flexível no mecanismo de uma máquina de tear, tornou possível produzir diversos padrões de tecido em um mesmo equipamento. Com o avanço da eletrônica, as unidades de memória ganharam maior capacidade e com isso armazenam todas as informações necessárias para controlar diversas etapas do processo. Os circuitos lógicos tornaramse mais rápidos, compactos e capazes de receber mais informações de entrada, atuando sobre um número maior de dispositivos de saída. Chegamos assim, aos microcontroladores responsáveis por receber informações das entradas, associá-las às informações contidas na memória e a partir destas desenvolver um a lógica para acionar as saídas.

Toda esta evolução nos levou a sistemas compactos, com alta capacidade de controle, que permitem acionar diversas saídas em função de vários sinais de entradas combinados logicamente.

Um outra etapa importante desta evolução é que toda a lógica de acionamento pode ser desenvolvida através de software, que determina ao controlador a seqüência de acionamento a ser desenvolvida. Este tipo de alteração da lógica de controle caracteriza um sistema flexível. Os CLPs são equipamentos eletrônicos de controle que atuam a partir desta filosofia.

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Introdução 3

3. Histórico

O Controlador Lógico Programável – CLP – nasceu dentro da General Motors, em 1968, devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controle dos painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Tais mudanças implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro.

Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação que refletia as necessidades de muitos usuários de circuitos e relés, não só da indústria automobilística como de toda a indústria manufatureira.

Nascia assim um equipamento bastante versátil e de fácil utilização, que vem se aprimorando constantemente, diversificando cada vez mais os setores industriais e suas aplicações, o que justifica hoje um mercado mundial estimado em 4 bilhões de dólares anuais.

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