sonorização ao vivo para igrejas

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(Parte 7 de 10)

Erros mais comuns.

O plugue P2 é de solda bem difícil, e por ser pequeno exige fios de bitola bem fina. Assim, não tente fazer esses cabos, procure um pronto para comprar.

5.8 - Adaptadores

Vimos uma série de conectores: XLR, P10, P2, RCA, Speakon. Existem machos e fêmeas, estéreos e monos, etc. É difícil às vezes termos o cabo certo com o conector certo. Por causa disso, existem no mercado inúmeros adaptadores disponíveis.

Se procurarmos bem, existem conectores para transformarmos XLR em P10 ou em RCA, de P2 para P10, de RCA para P2, para fazer emendas P10 (fêmea nas duas pontas), emendas de RCA, para transformar XLR macho em fêmea ou o contrário, etc. Só não existem adaptadores para Speakon e banana, mas nada impede que sejam lançados no futuro.

É interessante ter alguns destes para resolver as eventualidades de eventos. Tenha preferencialmente adaptadores de P10 para XLR e o contrário, pois são os de uso mais comum. Entretanto, adaptadores podem ter folgas que causam problemas de mau contato. São muito úteis, mas tenha muito cuidado ao utilizá-los.

Lembre-se: adaptadores são para emergências! Na verdade são um ponto a mais para termos problema. Se houver sempre a necessidade de um cabo com conectores fora de padrão, é melhor fazê-lo que continuar usando os adaptadores.

Durante a montagem, conecte os adaptadores com o som fechado. Proteja os adaptadores durante os eventos. Passe uma fita adesiva para uni-los melhor. A maioria tem folgas e, quando são manuseados, fazem ruídos. Nunca os deixe em local de trânsito de pessoas.

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5.9 - Casos Reais envolvendo cabos e conectores

Aprendi que os cabos precisam ser passados com todo o cuidado, para evitar acidentes, da pior forma. Tinha uns 17 anos quando o Pastor pediu para passar um microfone para as crianças. Como nunca havia feito isso, e como elas sentam do outro lado da igreja, só encontrei um jeito: passar o fio pelo meio dos bancos, atravessar o corredor até chegar até elas. Pois bem. Após o culto começar, uma criança chegou atrasada, saiu correndo até lá na frente (onde as crianças sentam), tropeçou no cabo, caiu e foi bater no púlpito. Abriu o berreiro, altíssimo, de constranger a todos e acabar com o culto. Tomei uma repreensão depois. Tentei argumentar que a culpa foi da criança, que não olhou por onde anda. Não teve jeito. Acabei aceitando e hoje ensino que, se um acidente acontecer por causa de um fio mal colocado, a culpa é de quem o colocou ali. Hoje, faz parte do meu kit de sonorização uma fita crepe para sempre prender os cabos no chão, rodapé, etc.

Era uma das minhas primeiras grandes reuniões, e eu ainda com pouca experiência. Comprei cabo paralelo 4mm e vários plugues P10 da Santo Ângelo, para fazer a ligação das caixas aos amplificadores Ciclotron DBK 3000. Na montagem do equipamento, cheguei a um problema sério: como conectar um cabo dessa bitola no conector banana do amplificador? Simplesmente o cabo de 4mm é muito grosso para entrar no buraco do banana. Tentei fazê-lo dar a volta no conector. Funcionou, mas o fio estava tão mal colocado que fechou curto e lá foi o fusível do amplificador embora. Tive que sair para comprar novos fusíveis. Depois, tentei fazer o seguinte: cortei vários filamentos de fio, para deixá-lo mais fino, e soldei, até que entrasse no conector. Funcionou, mas por pouco tempo. Um fio flexível, quando soldado, vira um fio rígido. E fios rígidos tendem a quebrar se movimentados. Precisei mudar tudo de lugar algumas vezes, e o fio quebrou. Finalmente, voltei à loja, comentei do acontecido, me ensinaram como funcionava o conector banana, voltei e resolvi tudo. Agora, isso foi em um dia que o comércio estava aberto. Imaginem se isso acontece em um fim-de-semana!

Bem, a parte dois do problema foi conectar o mesmo cabo de 4mm no plugue P10 das caixas de som. Após inúmeras tentativas e curtos circuitos por causa do fio ser grosso demais para o plugue (e toda vez que fechava curto queimava o fusível do amplificador) com os plugues P10 disponíveis, voltei à loja, e perguntei como fazer. No final, a melhor saída foi a seguinte: comprei os maiores plugues P10 que havia, uns pedaços de fio 2,5mm, emendei o cabo 4mm no fio 2,5mm e estes foram soldados no P10. Contando o tempo de ligação no amplificador e nas caixas de som e também as várias idas às lojaas, o serviço que faço hoje com 1 hora levou quase 5 horas, por inexperiência total e completa. Mas aprendi a lição e nunca mais isso aconteceu novamente.

Era um culto de evangelização na quadra de um colégio. Levamos o kit de som completo: várias caixas, amplificadores, mesa de 24 canais, vários microfones. Estava com uns 40 cabos XLR-XLR para o evento. Chegando lá, não era um colégio, mas sim uma creche, e a “quadra” era uma pequena área na frente da cantina. Havia umas 50 pessoas no louvor, algumas cantando e outras tocando, para um público total de 150 pessoas. Em uma situação dessas, é evidente que microfones são desnecessários. Logo, coloquei apenas um único microfone, para o cantor solista. Como ele se sentou bem longe, tive que emendar 2 cabos XLR-XLR, um de 10 metros e outro de 5 metros, até chegar nele. Testei antes do culto rapidamente o microfone, tudo OK. Na hora do culto, advinha quem deu problema? O microfone do solista. Foi tiro, estalo, parou de funcionar, tudo o mais. Dos 40 cabos que eu tinha, usei 2, e eles estavam com as soldas ruins. Culpa de quem? Minha, que não testei tudo antes. Nunca mais deixei de testar os cabos antes de utilizá-los.

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Certa vez estava sentado ao lado do coral. No meio do hino, o pregador pediu todos de pé, um dos rapazes com microfone se levantou, levantou o microfone mas o seu cabo caiu, literalmente. O XLR era dessas cópias mal-feitas, a o plástico debaixo do plugue quebrou. Como o peso do cabo era sustentado por essa peça plástica, com a quebra o cabo desceu e puxou a parte com os contatos para longe. Advinha de quem era o microfone: o do cantor solista. Aprendi a lição. Nunca mais comprei plugue ruim.

desenrolando o cabo (45 metros), passando, passando, até que chega na caixa de som e

Foi um desespero. Houve um problema com a equipe, somente W. chegou no local, que já estava lotado e tudo tinha que ser montado em poucos minutos. Era muito material para montar, então ele pediu ajuda de uns rapazes que cuidavam de som nas suas igrejas. “Toma, leva esse cabo aqui e conecta na caixa de som que está lá atrás. Correndo”. E parte o cara, começa a voltar tudo de novo, enrolando o cabo novamente. W. percebeu, foi até onde ele estava e perguntou: “Que houve?”. O rapaz respondeu: “Olha, você me deu um cabo P10, a caixa só tem conector XLR”. Na verdade, a caixa tinha um Combo, que ele nunca tinha visto.

Uma igreja comprou um kit completo de sonorização. Procurou uma loja especializada, e comprou um equipamentão: uma mesa Ciclotron CSM 32.4, dois amplificadores DBK 3000, 20 microfones LeSon SM-56 e mais 20 cabos XLR-XLR balanceados de 10 metros, além de caixas e outras coisas. Só teve um problema sério. Todos os cabos XLR-XLR chiavam, enquanto os cabos originais dos microfones (XLR-P10, 5 metros) funcionavam perfeitos. Pedi para ver um dos cabos. A minha suspeita se confirmou: ao montarem os cabos, inverteram a pinagem, trocando o lugar do fio negativo com o lugar da malha. Quando isso acontece, o cabo funciona, mas a malha que deveria estar isolada virou a condutora do sinal negativo, e aí passa a captar as interferências e com elas o chiado. Um detalhe é que a mesa da Ciclotron, vendida pela própria empresa, vem com o padrão de pinagem de cabos balanceados tanto no manual como na própria mesa (na parte de trás). Isso quer dizer que quem vendeu nem leu o que estava escrito! Bem, poderia ter sido pior. Já pensou se tivessem colocado a malha no lugar do fio positivo?

5.10 - Soldagem de cabos e conectores

Agora que já sabemos quais os tipos de cabos e de conectores, algo que qualquer técnico de áudio precisa saber é como fazer soldas. Saber soldar é importante porque volta e meia nos deparamos com um cabo defeituoso, que precisa ser reparado.

É muito difícil escrever sobre soldagem. Esta é uma das coisas é mais fácil aprender vendo alguém fazendo do que lendo. De qualquer forma, é necessário ensinar um pouco sobre isso, pois fazer solda é praticamente um requisito do cargo de técnico de áudio. Não dá para ficar sem saber isso. Ainda assim, solda é prática, muita prática.

A primeira informação é um alerta: fazer soldas envolve o uso de ferros de soldagem, que são aquecidos a altas temperaturas, como 180ºC ou mais. Na mão de crianças e pessoas irresponsáveis um ferro quente é perigoso. Não tente fazer os procedimentos abaixo sem a supervisão de um adulto. Preste sempre muita atenção ao trabalhar com soldas.

A solda tem duas funções em qualquer cabo: ao mesmo tempo em que ela segura firmemente em posição de funcionamento o fio nos contatos do conector, ela proporciona a conexão elétrica entre eles. A solda é feita de uma liga de estanho que, quando aquecida, derrete (fica líquida) e adere firmemente aos fios e terminais de contato do conector.

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Para realizar soldas, você precisa de alguns materiais que são facilmente encontrados nas eletrônicas. Nada muito caro, o valor de tudo é de aproximadamente 100 reais.

- Ferro de solda. Para uso em sonorização, compre um ferro entre 30 a 40W, com a ponta mais fina que for possível de encontrar. Tenha sempre muito cuidado, pois o ferro de solda alcança temperaturas altíssimas, podendo facilmente “derreter” carne (já aconteceu comigo). Também cuidado para a ponta do ferro nunca se encostar ao fio de energia do ferro. Certa vez deixei isso acontecer, derreteu o isolante, fechou curto e pegou fogo no isolante todo. Foi um susto enorme.

Vários ferros de solda. Observe a ponta fina.

- Descanso para ferro de solda. Você tem nas mãos uma ferramenta a 200º C, e vai colocá-la aonde? Em cima da mesa? Foi assim que me queimei. Use um suporte para ferro de solda, onde o mesmo ficará protegido quando não em uso. Vende em qualquer eletrônica.

Descando para ferro. A ponta quente fica protegida dentro de um tubo.

Junto com o descanso vem uma espuminha. Umedeça e use-a para limpar a ponta do ferro quando notar a existência de uma crosta preta. Essa crosta dificulta a soldagem.

- Torno pequeno. Fazer solda é bom em 2 pessoas. São 3 coisas para segurar: o ferro, a solda e o cabo ou conector. Logo, precisamos de três braços. Na falta do terceiro braço, um torno ajuda a prender os conectores e os cabos, facilitando em muito a solda. Sempre vivia pedindo ajuda aos adolescentes da minha igreja, que nunca estavam disponíveis, até que um dia comprei um torno e hoje faço solda sozinho, mas feliz.

- Alicate de corte. Também conhecido como alicate de bico-de-papagaio. Será necessário para cortar os cabos, desencapar os fios, etc e tal. Compre um pequeno e bem amolado.

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- Estilete – também pode ser usado para desencapar os fios. Eu, particularmente, gosto mais do alicate de corte. Também tem utilidade para fazer ranhuras no conector.

- Tubo de solda – existe solda fina, média e grossa. Compre solda média ou grossa. O rolo é mais econômico (preço/peso) que o tubo.

Tubos e rolos de solda. A cor diferencia o diâmetro da solda. - Trena – para medir o tamanho do cabo.

- Sugador de solda – algumas pessoas gostam, eu não. Serve para remover a solda derretida. Eu bato o conector no torno, até a solda aquecida soltar e cair no chão. Forro o chão com jornal antes.

Sugador de solda - Alicates universal e bico fino. Sempre é bom ter à mão esses alicates.

- Lugar calmo – o ferro de solda, quando quente, é uma verdadeira arma. Não faça soldas com crianças (e até adultos) por perto.

- Cabos de referência – se tiver pouca experiência, consiga alguns cabos já prontos com alguém, para você ter referência de como a solda ficará. Preferencialmente consiga cabos montados por alguém experiente, ou até mesmo comprados em lojas.

E compre também uma pequena maleta para colocar essas ferramentas. Todo técnico de áudio tem sua maleta de ferramentas, que incluem material para soldas, para trabalhar com energia elétrica e inúmeros plugues, conectores, adaptadores, etc.

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Soldagem de cabos novos:

De posse de todo o material (o cabo, os conectores), o primeiro passo é desmontar o conector. Todos os conectores são formados por duas partes, sendo que em uma parte ficam os contatos – ou terminais - e a outra é a “tampa” do conector. Antes de começar a solda, coloque já o fio por dentro da tampa do conector, pois não será possível fazer isso após a solda. Se esquecer, será necessário refazer todo o serviço. Não esqueça!

Alguns conectores possuem uma pequena mola flexível que protege o cabo ao entrar no plugue, evitando que ele seja dobrado ou forçado. Ela é muito útil, então não esqueça de passar o cabo por dentro da mola antes de iniciar a soldagem. Conectores P10 de metal costumam ter uma pequena capa plástica para isolar o fio positivo da carcaça do plugue. Não a esqueça, passando o cabo por dentro da capa antes da soldagem.

Após isso, desencape o fio. Em geral, o isolante externo tem que ser desencapado 1,5 centímetro – mais ou menos a largura de um dedo. Faça isso com o estilete, devagar, cortando só o isolante externo. Também é possível fazer com o alicate de corte, dando pequenas “beliscadas” em volta de todo o isolante, e depois puxando para fora, até ele se romper e sair.

Depois de retirado o isolante externo, separe o condutor externo (a malha), enrolando os vários filamentos como se fosse um fio único. Alguns fabricantes colocam cerdas de nylon ou de algodão, ou ainda papel alumínio em volta do condutor interno. Corte as cerdas ou o papel, com cuidado.

Após isso, é hora de desencapar o condutor interno. Com muito cuidado repita a operação como feito no isolante externo. Mais cuidado é necessário, já que o isolante interno é mais fino. Desencape no máximo 0,5 centímetro.

Finalmente, é hora de estanhar (passar estanho – passar solda) nas pontas dos condutores. Pegue o ferro, e passe um pouco da solda nas laterais da ponta. Se o ferro estiver quente o suficiente, a solda derreterá e “grudará” no ferro de solda, formando uma superfície brilhosa. Para isso é necessária uma operação delicada: você terá que encostar simultaneamente a lateral da ponta do ferro de solda e a própria solda no condutor que será estanhado, fazendo uma leve pressão entre a solda e o condutor. Se tudo der certo, a solda deverá escorrer se espalhando sozinha pelo fio. Não é muita coisa não, somente o suficiente para formar uma cobertura de estanho em volta do fio.

O lugar exato onde o ferro mais aquece e onde deve ser colocada a solda.

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