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Carlos Maurício Erik Antonio Jéssica Souza Paula Ramos

Introdução02
Conceito03
Histórico05
Metodologia06
Vantagens08
Casos de Sucesso09
Conclusão12

Introdução

Seis Sigmas é um conjunto de práticas originalmente desenvolvidas pela Motorola para melhorar sistematicamente os processos ao eliminar defeitos, também é definido como uma estratégia gerencial para promover mudanças nas organizações, fazendo com que se chegue a melhorias nos processos, produtos e serviços para a satisfação dos clientes. Diferente de outras formas de gerenciamento de processos produtivos ou administrativos o Six Sigma tem como prioridade a obtenção de resultados de forma planejada e clara, tanto de qualidade como pricinpalmente financeiros.

Eficáciacapacidade de atingir as necessidades e expectativas dos clientes;
Eficiênciadiz respeito ao tempo, custo ou valor das atividades que levam à satisfação

A essência do Seis Sigma está na sua metodologia, focada na melhoria da eficiência e da eficácia dos processos. do cliente (Eckes, 2001).

A palavra Sigma é um termo estatístico que mede o quanto um determinado processo está longe da perfeição. A idéia central por trás de Seis Sigma é que se você pode medir o quando seu processo está defeituoso, sistematicamente você descobre como eliminar estes defeitos e chegar o mais perto possível de “zero defeitos” . Para conquistar a Qualidade Seis Sigma, um processo não pode conter mais de 3.4 defeitos por milhão de oportunidades. Uma “oportunidade” é definida como uma chance de não-conformidade, ou o não alcance das especificações requeridas. Isto significa que temos que ser impecáveis na execução de nossos processos-chave.

Conceito

Seis Sigma é um processo altamente disciplinado que nos ajuda a focar em qualidade, desenvolvimento e na entrega perfeita de nossos produtos e serviços.

Uma metodologia, criada na década de 80, para controlar a variabilidade nos processos, fundamentada no emprego de ferramentas estatísticas.

Objetiva alavancar os resultados através da melhoria acelerada da qualidade com foco no cliente e na redução significativa dos custos, eliminando desperdícios.

Pode ser aplicado tanto em processos de fabricação quanto em processos administrativos, tanto em produtos quanto em serviços.

- Defeitos: Falha na entrega do que o cliente deseja

Fatores Críticos para a Qualidade, atributos mais importantes na visão do cliente: - Capabilidade: O que o seu processo pode entregar?

- Variação: O que seu cliente vê e sente?

- Operações Estaveis: Garantir um processo consistente e previsível para melhorar aquilo que os clientes veem e sentem. - Design para Seis Sigma: Desenhar processos que atendam às necessidades dos clientes e ao melhor desempenho do processo.

Empresas como a Bombardier, GE, Polaroid, ABB e Seagate designaram um alto executivo para, em tempo integral, conduzir, incentivar e supervisionar as iniciativas Seis Sigma em toda a organização. O responsável pela estratégia deve desenvolver um amplo plano para implementar e disseminar o Seis Sigma pela empresa. O quadro a seguir dá uma visão geral das características básicas dos principais "personagens" da estratégia Seis Sigma.

Histórico

Em meados da década de 1980, a Motorola decidiu levar a questão da qualidade a sério. Ficando para trás em relação aos concorrentes estrangeiros que conseguiam vender produtos de melhor qualidade e custos inferiores. Nessa época, a Motorola destinava cerca de 5% a 10% dos investimentos - as vezes até 20% - para corrigir defeitos em seus produtos, o que equivalia cerca de US$ 900 milhões por ano. Desenvolver o 6-Sigma era então uma questão de sobrevivência. Ao passar o controle de uma fábrica da Motorola que produzia televisores nos Estados Unidos para uma empresa japonesa, com a mesma força de trabalho, mesma tecnologia e os mesmos projetos.

Afábrica logo iniciou a produção de televisores com um vigésimo do número de defeitos da época em que era gerenciada pela Motorola. A partir disso ficou claro que o problema era o gerenciamento em si. O presidente da empresa na época encaminhou a companhia para o 6-Sigma e tornou-se um ícone na área empresarial, em grande parte devido ao que realizou em qualidade na Motorola. Alguns anos mais tarde, em 1996, a empresa norte americana General Eletric (GE) propôs a si mesma o desafio de atingir o nível de qualidade 6-Sigma em todos os seus processos: do projeto à fabricação, prolongando-se até os serviços. Começava a nascer então o caso mais famoso de aplicação sistemática e bem sucedida da ferramenta 6-Sigma, sendo até hoje considerado modelo a ser seguido por todos. Sob a liderança de seu presidente Jack Welch, os resultados foram tão rápidos quanto surpreendentes. Sem sombra de dúvidas essa experiência foi importante não só para a GE, mas também para o futuro do 6-Sigma no universo empresarial, uma vez que a ferramenta se enriqueceu com as contribuições de Welch e de seu pessoal da GE. Porém, é importante citarmos que o destino do 6-Sigma implantado na GE teria sido outro se não fosse o apoio incondicional do então presidente executivo da empresa Jack Welch. Diferentemente do que se acredita, o 6-Sigma não se ocupa da qualidade no sentido tradicional, ou seja, a conformidade com as normas e requisitos internos. Na verdade, o programa redefine qualidade como o valor agregado por um esforço produtivo e busca que a empresa alcance seus objetivos estratégicos. Cada vez que acontece um erro, a empresa gasta tempo e dinheiro para corrigi-lo. Isso quer dizer que, ao projetar e fabricar produtos quase sem defeitos, ou a prevenir a possibilidade de erros, ela está contendo gastos.

Metodologia: O método DMAIC é utilizado, na maioria dos projetos, para desenvolver a metodologia seis sigma::

A fase Measure abrange ações relacionadas à mensuração do desempenho de processos e à quantificação da variabilidade dos mesmos. Através de consenso entre os integrantes da equipe Seis Sigma da empresa, são identificadas as "Variáveis de Entrada de Processos- Chave "(KPIVs) e as "Variáveis de Saída de Processos-Chave" (KPOVs). Nessa fase, são utilizadas ferramentas básicas como, por exemplo: as métricas Seis Sigma, a Análise de Sistemas de Medição (MSA), a Análise de Modos de Falha e Efeitos (FMEA) e o Desdobramento da Função Qualidade (QFD).

Na fase Analyse, são analisados os dados relativos aos processos estudados, com o objetivo principal de se conhecer as relações causais e as fontes de variabilidade e de desempenho insatisfatório de tais processos, visando a melhoria dos mesmos. Nessa fase, as ferramentas utilizadas incluem: visualização de dados, testes de hipótese, análise de correlação e regressão, e análise de variância.

A fase Improve consiste, fundamentalmente, no desenvolvimento de Projetos de Experimentos (DOE), com o objetivo de se conhecer a fundo cada processo, através da mudança estrutural de níveis de operação de diversos fatores, simultaneamente, do processo em estudo. A informação obtida com o DOE auxilia a identificar o ajuste das variáveis-chave para modificar e otimizar o referido processo.

Na fase Control, são implementados diversos mecanismos para monitorar continuamente o desempenho de cada processo. Entre as técnicas adotadas, destacam-se as seguintes: Cartas de Controle (Target Chart, Nominal Chart, Z Chart, CUSUM Chart), Planos de Controle, Testes de Confiabilidade e Processos à Prova de Erros

O quadro abaixo mostra algumas ferramentas que podem ser utilizadas em cada passo do DMAIC

DDeeffiinniirrIdentificados os projetos, a equipe de trabalho, clientes, necessidades e exigências. Definição clara e objetiva do projeto compreendendo os requisitos críticos para a qualidade e os requisitos técnicos.

Determinação de uma medida básica da eficiência do processo e deve ter um plano de coleta de dados que possa assegurar que a amostragem seja representativa e aleatória.

Medir

Analisar Determinação das causas dos problemas que precisam de melhoria.

Etapa mais importante do ciclo DMAIC pois determina e valida a raiz do problema original, que é o alvo da busca de melhoria

Melhorar Onde são propostas, avaliadas e implementadas soluções para cada problema. A melhoria é conseguida com soluções que eliminem, atenuem ou minimizem as causas do problema

Controlar Garantir a sustentação das melhorias ao longo do tempo.

Uso de gráficos da estatística que alertem quando acontecerem mudanças ou surgirem defeitos no processo.

Vantagens do 6σ Seu uso promove mudanças na cultura da empresa e gera muitos benefícios, tanto para a empresa como para o colaborador, algumas vantagens são:

Aumento da satisfação dos clientes Eliminação de operações que não agreguem valor ao produto final

Redução de custos

Foco em processo, gestão e melhoria

Melhoria de produtividade

Aumento da lucratividade e competitividade

Oferecer produtos de excelente qualidade e aumentar a produtividade

Crescimento de mercado

Promoção da aprendizagem

Execução de mudanças estratégicas

Aprimoramento das melhorias de produtos e processos

Aumenta o desenvolvimento e acelera o compartilhamento de idéias inéditas dentro das empresas

Definição das metas de desempenho

Objetivo: Alcançar não mais que 3,4 defeitos, erros ou enganos por milhão de oportunidades.

Relação entre níveis Sigma, quantidade de defeitos e custos da qualidade

Casos de Sucesso

São Paulo, março de 2003 - Para solucionar problemas fabris, reduzir custos, aumentar a produtividade, a capacitação no desenvolvimento de projetos e otimizar instalações existentes, a Votorantim Cimentos investiu na criação de grupos de black belts e green belts através da metodologia Six Sigma. Com esta ação, vários ganhos já foram computados pela empresa, como a redução de custo financeiro estimado em R$ 490 mil ao ano. "Esta queda foi conquistada com o estudo de um grupo de black belts, realizado no ano passado, cujo objetivo era reduzir o consumo térmico de um forno de clinquer, resultando em menor utilização de carvão e gerando mais economia para a fábrica", informa Jorge Wagner, Diretor de Sistemas de Excelência da Votorantim Cimentos.

A Votorantim Cimentos está desenvolvendo outras iniciativas, como o projeto ambiental de redução de emissão de pó na captação de cinza leve da usina termelétrica de Charqueadas/RS e o projeto de melhoria da qualidade, que reduz o desvio padrão de resíduo insolúvel do cimento expedido da Fábrica de Rio Branco/PR, de 1,04 para 0,6%.

Casos de Sucesso

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