Apostila de Soldagem MIG e MAG

Apostila de Soldagem MIG e MAG

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(1) Soldas monopasse

(2) Alta qualidade em chapas com carepa de usina quando são usados os arames L-TEC 83 e 87 HP

(3) Usado com arame tubular e para a soldagem de alta velocidade com arame sólido

(4) Materiais de pequena espessura

Tabela V - Carta de seleção de gases de proteção para a soldagem MIG/MAG com transferência por aerossol e aerossol pulsado

Capítulo 5 Arames

Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG é a seleção correta do arame de solda. Esse arame, em combinação com o gás de proteção, produzirá o depósito químico que determina as propriedades físicas e mecânicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: a composição química do metal de base; as propriedades mecânicas do metal de base; o gás de proteção empregado; o tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável; o tipo de projeto de junta.

Entretanto, a grande experiência na soldagem industrial levou a

American Welding Society — AWS — a simplificar a seleção. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base específicos. Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral, a maioria dos arames está em conformidade com os padrões da AWS.

Materiais ferrosos

Antes de abordar os arames específicos para a soldagem

MIG/MAG de materiais ferrosos, existem similaridades básicas que todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga adicionados ao ferro. Na soldagem MIG/MAG de aços carbono a função primária das adições de elementos de liga é controlar a desoxidação da poça de fusão e ajudar a determinar as propriedades mecânicas da solda. Desoxidação é a combinação de um elemento com o oxigênio da poça de fusão, resultando numa escória ou num filme vítreo sobre a superfície do cordão de solda. A remoção do oxigênio da poça de fusão elimina a principal causa de porosidade no metal de solda.

Silício (Si) – é o elemento mais comum empregado como desoxidante em arames usados na soldagem MIG/MAG. Geralmente os arames contêm de 0,40% a 1,0% de silício, dependendo da aplicação. Nessa faixa percentual o silício apresenta uma capacidade de desoxidação muito boa. Quantidades maiores de silício aumentarão a resistência mecânica da solda com pequena redução na ductilidade e na tenacidade. No entanto, acima de 1,0-1,2% de silício o metal de solda pode tornar-se sensível à fissuração.

Manganês (Mn) – é também comumente utilizado como desoxidante e para aumentar a resistência mecânica. O manganês está presente com 1,0% a 2,0% dos arames de aço doce. Teores maiores de manganês aumentam a resistência do metal de solda com uma influência maior que o silício. O manganês também reduz a sensibilidade à fissuração a quente do metal de solda.

Alumínio (Al), titânio (Ti) e zircônio (Zr) – esses elementos são desoxidantes poderosos. São feitas algumas vezes adições muito pequenas desses elementos, usualmente não mais que 0,20% como teor total dos três elementos. Nessa faixa é obtido algum aumento na resistência mecânica.

Carbono (C) – o carbono é o elemento que apresenta a maior influência nas propriedades mecânicas e microestruturais. Na fabricação de arames de aço para a soldagem MIG/MAG o teor de carbono dos arames é geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa é suficiente para proporcionar a resistência necessária ao metal de solda sem afetar consideravelmente a ductilidade, a tenacidade e a porosi- dade. Maiores teores de carbono no arame e no metal de base têm o efeito de gerar porosidade, particularmente durante a soldagem com o gás de proteção CO2. Quando o teor de carbono do arame e/ou da peça ultrapassar 0,12% o metal de solda perderá carbono na forma de CO. Esse fenômeno pode causar porosidade, porém desoxidantes adicionais auxiliam a superá-lo.

Outros – níquel, cromo e molibdênio são freqüentemente adicionados para melhorar as propriedades mecânicas e/ou a resistência à corrosão. Em pequenas quantidades eles podem ser adicionados aos arames de aço carbono para melhorar a resistência e a tenacidade do depósito. São adicionados em maiores quantidades nos arames de aço inoxidável. Geralmente, quando a soldagem é realizada com argônio a 1-3% de oxigênio ou com misturas de argônio contendo baixos teores de dióxido de carbono, a composição química do metal de solda não diferirá muito da composição química do arame. No entanto, quando o dióxido de carbono é usado como gás de proteção, podem ser esperadas reduções nos teores de silício, manganês e outros elementos desoxidantes. Os teores de níquel, cromo, molibdênio e carbono permanecerão constantes. Arames com teor de carbono muito baixo (0,04-0,06%) produzirão, com o dióxido de carbono como gás de proteção, metais de solda com maior teor de carbono.

Arames de aço carbono

A Tabela VI lista os requisitos químicos e as designações para todos os arames de aço doce cobertos pela especificação AWS A5.18. A Tabela VII mostra os valores mínimos das propriedades mecânicas dos depósitos de solda na condição como soldados. Embora as propriedades mecânicas e os requisitos de serviço influenciem fortemente a seleção do arame em alguns casos, considerações mais genéricas poderão ser mais úteis na maioria das aplicações e dos projetos de junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho da

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